Případová studie – Optimalizace skladu pro sklad náhradních dílů – Efektivita zásob a rychlejší vyřízení

Recommendation: Reorganizujte areál Řepov do dvou zón: oblast s vysokou obrátkovostí poblíž balení a expedice a flexibilní oblast doplňování pro rezervní zásoby. Použijte produktové řady jako vodítko pro uspořádání palet, zaveďte pevné cykly doplňování a slaďte. operatoři zaměřené na krátké úkoly založené na metrikách. Zamiřte na o 25–30 % rychlejší cyklus vychystání a expedice a snižte nedostupnost zboží o 15 % během tří měsíců.

Rozhodnutí založená na datech řídí zavádění: zónové uspořádání zlepšuje využití prostoru a zvyšuje flexibilita pro evropský zařízení; využívá data v reálném čase media panely pro podporu decisions. Na stránkách . goal je minimalizovat dobu cestování a optimalizovat replenishment frekvenci, s využitím dynamického umisťování a překládky, kde je to proveditelné.

Na stránkách site spoléhá na jednoduché, viditelné media displejů v kontrolní místnosti; operatoři získejte upozornění v reálném čase, když je splatné doplnění. The organizace rotuje úlohy pro vyvážení pracovní zátěže při špičce tlak, s plánováním směn pro pokrytí období zvýšeného provozu.

Úložiště používá kompaktní pallets v prostředí s vysokou hustotou area a zároveň zachovat dostupnost náhradních dílů; palety jsou barevně odlišeny podle product a kritičnosti. Tým údržby používá standardizované regály a data, která vysvětlují každý pohyb, čímž zajišťuje sledovatelnost v celé síti dodavatelů.

Model pak vysvětlí dopad rozhodnutí na náklady spojené s obsluhou a dodací lhůty a ukáže, jak cykly doplňování, školení zaměstnanců a organizační změny snižují tlak o plánovačích a zlepšit úroveň služeb pro evropský trh.

Případová studie: Optimalizace skladu náhradních dílů

prostě nasaďte nejmodernější vychystávací zónu, která využívá karusely pro rychleobrátkové díly a uspořádání regálů s vysokou hustotou, integrovanou s robustním systémem WMS, a spusťte 90denní pilotní program v otevřených skladech, abyste ověřili zisky před širším zavedením.

Síť spravuje tisíce SKU různých velikostí a počty se sledují denně. Cílem je omezit cestování, snížit plýtvání a zvýšit spokojenost prodejců a výrobních partnerů rychlejším a spolehlivějším dodáváním dílů tam, kde se koncentruje poptávka.

• Umístění a návrh zón

  • Ukládání zboží na základě rychlosti: Produkty kategorie A se nacházejí v karuselech nebo oddílech s rychlým přístupem; produkty kategorie B jsou umístěny ve středně vysokých regálech; produkty kategorie C se přesouvají do hromadných regálů poblíž doku. Toto uspořádání snižuje vzdálenost a urychluje vychystávání.
  • Umístění s ohledem na velikost: nejmenší součásti zůstávají v kompaktních karuselech; větší předměty zůstávají na regálech blízko rampy, aby se zkrátil manipulační čas a ochránila kvalita dílů.
  • Plán maximální hustoty: karusely pokrývají 40–50 % rychle se pohybujících položek, což vede k 20–30% snížení průměrné cestovní vzdálenosti v aktivních zónách.

• Karusely, regály a systémy

  • Karusely umožňují rychlý přístup k 20–30 % nejprodávanějších produktů, zatímco vysoké regály zvyšují vertikální hustotu bez rozšiřování podlahové plochy.
  • Vysokohustotní regály s modulárními pozicemi umožňují rychlé přemístění zboží v závislosti na změnách poptávky a udržují tak zásoby v souladu s potřebnými počty.
  • Systémová integrace propojuje vychystávání se stavy zásob v reálném čase, zajišťuje rychlé odhalení chyb a minimalizuje plýtvání.

• Inventurní kontroly a počty

  • Cílové denní počty cyklů u 8–12 % SKU, s namátkovými kontrolami u vysoce rizikových dílů. Cílem je 99,8% přesnost počítání v celé síti.
  • Body jsou propočítávány a pojistná zásoba je nastavena podle třídy dílu a dodací lhůty dodavatele, aby se snížilo riziko vyprodání a tlak na dopravce.
  • Skenování čárových kódů nebo RFID zvyšuje viditelnost, umožňuje téměř okamžité aktualizace v systémech a rychlejší odsouhlasení.

• Ruční vs. automatizované vychystávání

  • Ručně obsluhované zóny se zaměřují na přesnost u pomalu se pohybujícího zboží, zatímco karusely obsluhují velkoobjemové položky s vysokou obrátkovostí.
  • Školení klade důraz na rychlé a přesné vychystávání a šetrnou manipulaci, aby se minimalizovalo poškození a plýtvání.
  • Tým je ochoten upravit rozvržení na základě zpětné vazby od prodejců a úspěšných příběhů z provozu.

• Sdílení a spolupráce

  • Sdílení dat s prodejci a síťovými sklady informuje o umísťování a doplňování zboží, čímž se zlepšuje úroveň služeb v místech s vysokou koncentrací poptávky.
  • Příklady z případů ukazují, že sdílené učení snižuje cestování a urychluje plnění napříč dodavatelským řetězcem.
  • Tento přístup posiluje vztahy s výrobci a dodavateli, čímž snižuje tlak na zkrácení dodacích lhůt dílů potřebných pro výrobu a opravy.

• Měření, milníky a výsledky

  • Mezi sledované KPI patří míra plnění objednávek, rychlost vychystávání za hodinu, vzdálenost cestování a týdenní snižování odpadu.
  • Příklad: po pilotním programu klesl průměrný pohyb na objednávku o 38 % a hustota vychystávání se v karuselových zónách zvýšila 2,1krát.
  • Případové studie z otevřených skladů ukazují zkrácení cest, zvýšení spokojenosti prodejců a předvídatelnější úroveň služeb.

Implementační kroky kladou důraz na rychlé úspěchy a dlouhodobou stabilitu. Začněte s cílenou migrací zóny v jednom otevřeném skladu, ověřte dopad na počty a pohyb, poté škálujte na další sklady a prodejce. Sledujte výkonnost dílů po jednotlivých kusech, upravte uložení v regálech podle potřeby a udržujte aktivní smyčku sdílení pro udržení zlepšení napříč výrobními a distribučními partnery. Tento přístup vede ke snížení plýtvání, rychlejšímu plnění a vyšší spokojenosti ve všech případech v síti náhradních dílů.

Případová studie: Optimalizace skladu náhradních dílů – řízení zásob, využití prostoru a rychlé vyřízení zakázek

Začněte rozvržením do tří zón, které umisťuje rychle se pohybující náhradní díly blízko rampy a okrajů vychystávací zóny, což snižuje cestování až o 180 stop na objednávku a umožňuje odeslání položek do 24 hodin pro 95 % denní poptávky. Slaďte to s cross-dockingem pro velkoobjemové případy a vyhrazenou parcelovou linkou pro malé položky, které rychle projdou areálem. Toto umístění usnadňuje sledování objemu a cyklování objednávek bez zpomalení celkového toku, což je zásadní pro automobilové náhradní díly, které přicházejí od globálních dodavatelů a jsou dodávány prodejcům a dílnám.

The change hinges on precise slotting and a strong inventory control routine. Implement ABC analysis by volume and demand, assign top 20% of SKUs to Fast Fulfillment bays, and reserve the remainder for a Mid-Volume zone. Use barcodes and a real-time WMS to trigger reorders at defined points, which helps decide safety stock levels and reorder quantities. Those steps explain how inventory turns improved after the new slotting, with the site handling 25,000 line items and 600 top SKUs accounting for the majority of daily picks.

Space utilisation gains come from high-density racks and mezzanine storage that reach up to 23 feet (7 meters) in defined zones, plus optimized pick faces that reduce touchpoints. Allocate 40% of floor area to Fast Fulfillment and 60% to reserve and bulk storage, while maintaining clear lanes of 8 feet for safe movement. By grouping similar products with compatible handling requirements–such as bolts, bearings, and filters in adjacent edges of the same rack–the team can reach products faster and reduce case handling across the volume of spares that feed the automotive supply chain.

Inventory discipline underpins these results. Implement cycle counting with weekly audits, maintain accurate landed costs, and track supply by supplier group, including a global groupe of vendors. The system flags exceptions when quantities diverge by more than 0.5% of the published stock, which prevents overstocking and ensures those spares remain available when orders arrive. With a focus on those cases that flow through the site, teams can maintain accuracy and speed without sacrificing control of the overall portfolio.

Operational results highlight the impact of the new layout and controls. Order pick accuracy rose to 99.7%, pick frequency increased by 38%, and the average order cycle time dropped from four hours to roughly 90 minutes. The throughput shift, driven by slotting and dock-to-picker alignment, means more product shipped per hour and a higher fill rate for critical spares. The approach demonstrates that when teams decide to reorganise around demand and space constraints, fulfillment becomes faster and more predictable within the supply network.

Key implementation points for similar sites include: map demand by product family, assign dedicated spaces that reflect cross-docking needs, and establish clear ownership of which SKUs move between zones as demand shifts. Track metrics on a weekly basis to identify edges where efficiency gains plateau and adjust slotting accordingly. The case explains how a disciplined approach to layout, stock control, and process discipline can dramatically improve service levels and reduce handling across the global supply chain that distributes automotive spares to customers, dealers, and service centers.

Space utilisation and location management for spare parts

Implement fixed-location slotting driven by ABC analysis, placing high-turn spare parts near the packing dock to decrease picker travel and speed up fulfilment. The goal is to achieve a 25–35% decrease in average travel time within six months while maintaining current service levels. Assign sizes and packaging to zones that align with handling requirements. There are specific requirements for container sizes and weights that the layout must support. Currently, pick paths wander between zones, so this plan will allow faster access and reduce search time.

Build a location master: SKU, location code, dimensions, max stock, and replenishment triggers. Map sizes and dimension data to ensure every part fits the assigned slot. Define zone allocations (A for high-turn, B for mid-turn, C for slow movers) and keep related items in adjacent aisles to minimize travel distance. Use fixed rack footprints and label every location with a unique code to support fast validation during put-away and picking.

Coordinate with neovia and the manufacturer to standardize processes. The vice-president of operations endorses the plan, Schmidt leads the cross-centres sharing of best practices, and the team is willing to adapt to new ways. Sharing data on demand patterns and occupancy rates helps align capacity with forecasted requirements.

Applied steps include re-slotting current inventory to the new zones, updating the WMS to assign locations automatically, and training teams for change-ready routines. Reconfigurable shelving supports different sizes and weights, and vehicle paths are adjusted to reduce cross-traffic. Start a pilot in three centres, measure changes in pick accuracy, travel distance, and order cycle times, then implement refinements based on feedback.

Start with a controlled rollout to maintain consistency across centres, then scale to all facilities. Track specific metrics: decrease in travel time, increase in order throughput, and improvement in service levels for critical spare parts to improve efficiency. Ensure the process remains aligned with operational requirements and that everything is documented for future audits and continuous improvement.

How to choose a spare parts warehouse: criteria and decision factors

Choose a site with a scalable footprint near core markets and reliable transport access to minimize daily outbound time and maintain service levels.

• Location and market reach: pick a site that serves primary demand centers with quick access to highways, freight corridors, and near-border routes if applicable. Prioritize cross-dock potential to speed flow between inbound and outbound streams.
• Capacity and flexibility: ensure space that can be expanded through mezzanines or reconfigured bays without large capital outlays. Favor modular racking and flexible aisle layouts to handle mix of small parts and larger assemblies.
• Inflow and outbound flows: design for smooth receiving, rapid put-away, and high pick rates. Use dedicated staging areas for returns and restocking to avoid bottlenecks.
• Inventory visibility and control: require real-time visibility via a compatible WMS and ERP integration; implement clear labeling and ABC analysis to optimize stock placement and pick paths.
• Technology and process fit: look for mobile-enabled picking, barcode or RFID accuracy, and audit trails; support cycle counting and continuous reconciliation to keep data clean.
• Costs and energy efficiency: compare occupancy costs, utility rates, and maintenance; prefer energy-efficient lighting and climate controls that suit the asset mix.
• Resilience and risk management: assess power redundancy, fire protection, security, and business continuity plans; verify supplier diversification for critical components.
• Compliance and safety: ensure correct handling of hazardous or restricted items, proper labeling, and documented safety training for personnel.
• Pilot plan and validation: run a phased trial with real picking and packing tasks; track on-time fulfillment, accuracy, and cycle duration; collect operator feedback and carrier performance data.
• Decision framework and governance: build a scoring model that weighs proximity, capacity, cost, risk, and IT fit; perform scenario analysis for single-site versus multi-site arrangements; align with the long-term service strategy.

Bottom line: the chosen site should enable smooth transitions between inbound, stocking, and outbound activities, with a clear plan for scaling as demand shifts. In markets with strong logistics ecosystems, start lean and grow with additional mezzanine space and improved automation to capture faster fulfillment and lower handling costs over time. If you operate in Europe, select a partner with regional capability to support cross-border flows and standardized processes while keeping local compliance in focus.

Automation-friendly storage: integration with automated racking and shelving

Invest in automation-friendly storage by linking automated racking and shelving to your WMS and yard-control software. This direct integration reduces picker travel times, accelerates batch release, and provides real-time visibility across zones. In a year-long pilot at a spare parts warehouse, total travel distance fell 42%, packed order lines moved to the packing area 33% faster, and on-time release rose to 98%.

Choose a modular automated racking system with carousels and shelving that scales with demand. Carousels feed fast-moving parts to the pick face, while fixed shelves consolidate slow movers and bulky items. Map zones so each pick path is direct, minimizing slow detours, and configure batch picking with a single release to the packing line. The integration should offer API connectors to logwin or comparable providers to keep visibility high for the director and vice-president, and to support cross-border markets and vehicle-dock operations.

Implementation should proceed in three waves: audit SKUs by velocity, install the modular racking and carousels, then run a controlled cutover with parallel operation for a minimum of four weeks. Track time-to-pick, total touches, travel distance, and batch accuracy; dashboards should highlight exceptions and trends so the logistics team can act in real time. Expect a 25–40% improvement in overall throughput and a noticeable reduction in slow-moving stock as replenishment is automated and synchronized with manufacturing calendars.

Key highlights include faster deliver times, better stock visibility, and higher fill rates across all markets. The system must support rapid release of orders, reduce manual handling, and deliver a perfect balance between density and accessibility. By year’s end, the provider should report measurable gains in total efficiency, with the director-level reviews confirming that the automation aligns with corporate goals and competitive positioning.

Automate inventory management: WMS capabilities for spare parts

Implement a WMS with real-time visibility and mobile scanning to cut order cycle time by up to 25% in the first 90 days. Tie parts to batch identifiers so picked items stay compliant and recalls stay fast, especially for ceva-supplied SKUs and across regional lines.

Real-time scanning covers receiving, put-away, storage, picking, and packing, reducing manual counting errors and boosting visibility from dock to stock. Batch tracking and serialization help you handle high-volume parts with confidence and support faster improvements in stock accuracy.

Adopt targeted strategies: zone picking, batch-based waves, cross-docking for intra-regional flows, and dynamic storage that places smaller items near packing zones to shorten travel paths. This arrangement reduces stock drop and lowers handling time across your network.

The vice-president asked for improvements in cross-border fulfillment; weve defined a path that emphasizes intra-regional supply in benelux and enables direct handling at key sites such as herck and řepov. This setup supports faster picked orders and clearer visibility for every step in the process.

Plan phasing: install the WMS, integrate with ERP, roll out at two anchor sites first, then scale. Begin with receiving and put-away, then move to picking and packing, with a goal of 98% on-time fulfillment and inventory accuracy above 99%. Use a pilot batch with a limited range of SKUs to validate batch handling and scanning accuracy before broader spread.