Étude de cas – Optimisation de l’entrepôt pour un entrepôt de pièces détachées – Efficacité de l’inventaire et exécution des commandes plus rapide

Recommendation: Réorganiser le site de Řepov en deux zones : une zone à rotation élevée près de l'emballage et de l'expédition, et une zone de réapprovisionnement flexible pour le stock de réserve. Utiliser les familles de produits pour guider l'agencement des palettes, mettre en œuvre des cycles de réapprovisionnement fixes et aligner. operators autour de tâches courtes et axées sur des mesures. Viser un cycle de prélèvement à expédition 25-30 % plus rapide et réduire les ruptures de stock de 15 % dans les trois mois.

Les décisions fondées sur les données guident le déploiement : l'aménagement par zones améliore l'utilisation de l'espace et augmente. flexibility pour european installations ; utilise des données en temps réel media tableaux de bord pour soutenir decisions. Les goal est de minimiser le temps de déplacement et d'optimiser réapprovisionnement fréquence, en utilisant un slotting dynamique et le cross-docking lorsque cela est possible.

Le site repose sur des éléments simples et visibles media affichages dans la salle de contrôle ; operators Recevez des alertes en temps réel lorsqu'un réapprovisionnement est nécessaire. Le organisation fait alterner les tâches pour équilibrer la charge de travail en période de pointe pressure, avec une planification des quarts de travail pour couvrir les périodes de forte activité.

Stockage utilise compact. palettes dans une zone à forte densité area tout en préservant l'accessibilité des pièces détachées ; les palettes sont codées par couleur selon product et la criticité. L'équipe des installations utilise des racks standardisés et des données qui expliquent chaque mouvement, garantissant ainsi la traçabilité à travers le réseau d'approvisionnement.

Ensuite, le modèle explique l'impact des décisions sur le coût de service et les délais de livraison, en montrant comment les cycles de réapprovisionnement, la formation du personnel et les changements organisationnels se réduisent. pressure sur les planificateurs et d'améliorer les niveaux de service pour le marché européen.

Étude de cas : Optimisation d'un entrepôt de pièces détachées

Déployez simplement une zone de prélèvement à la pointe de la technologie qui utilise des carrousels pour les pièces à rotation rapide et un agencement de rayonnage à haute densité, intégrée à un WMS robuste, et lancez un projet pilote de 90 jours dans des entrepôts ouverts afin de valider les gains avant un déploiement plus large.

Le réseau gère des milliers de références de tailles différentes, avec un suivi quotidien des quantités. L'objectif est de réduire les déplacements, de limiter le gaspillage et d'améliorer la satisfaction des concessionnaires et des partenaires de fabrication en livrant les pièces plus rapidement et de manière plus fiable là où la demande se concentre.

• Conception d'emplacement et de zone

  • Répartition basée sur la vélocité : les articles A se trouvent dans des carrousels ou des baies à accès rapide ; les articles B occupent des rayonnages de niveau intermédiaire ; les articles C sont déplacés vers des étagères de stockage en vrac près du quai. Cette disposition réduit les déplacements et accélère les prélèvements.
  • Placement tenant compte de la taille : les plus petites pièces restent dans des carrousels compacts, les articles plus volumineux restent sur des étagères près des quais afin de réduire les délais de manutention et de protéger la qualité des pièces.
  • Plan de densité maximale : les carrousels couvrent 40–50 % des produits à rotation rapide, ce qui entraîne une réduction de 20–30 % de la distance de déplacement moyenne dans les zones actives.

• Carrousels, rayonnages et systèmes

  • Les carrousels permettent un accès rapide aux 20 à 30 % des références les plus vendues, tandis que les rayonnages grande hauteur augmentent la densité verticale sans agrandir la surface au sol.
  • Le rayonnage haute densité avec des baies modulaires prend en charge le re-slotting rapide au fur et à mesure des variations de la demande, ce qui permet de maintenir l'inventaire en adéquation avec les quantités nécessaires.
  • L'intégration des systèmes relie l'activité de prélèvement aux comptages en temps réel, garantissant ainsi que les erreurs sont rapidement détectées et que le gaspillage reste faible.

• Contrôles et comptages des stocks

  • Le cycle quotidien cible 8 à 12 % des UGS, avec des vérifications ponctuelles sur les pièces à haut risque. L'objectif est une exactitude de comptage de 99,8 % sur l'ensemble du réseau.
  • Les points de commande et les stocks de sécurité sont ajustés par classe de pièces et délai de livraison du fournisseur afin de réduire les ruptures de stock et la pression sur les transporteurs.
  • La lecture de codes-barres ou de RFID améliore la visibilité, permettant des mises à jour en temps quasi réel dans les systèmes et un rapprochement plus rapide.

• Picking manuel vs picking automatisé

  • Les zones à manutention manuelle privilégient la précision pour les articles à faible rotation, tandis que les carrousels prennent en charge les UGS à volume élevé et à forte rotation.
  • La formation met l'accent sur des prélèvements rapides et précis ainsi qu'une manipulation délicate afin de minimiser les dommages et le gaspillage.
  • L'équipe est disposée à ajuster les aménagements en fonction des commentaires des concessionnaires et des réussites d'ouverture.

• Partage et collaboration

  • Le partage de données avec les concessionnaires et les entrepôts du réseau permet d'optimiser l'emplacement des produits et le réapprovisionnement, améliorant ainsi les niveaux de service là où la demande est la plus forte.
  • Les exemples tirés de dossiers montrent que l'apprentissage partagé réduit les déplacements et accélère l'exécution des commandes tout au long de la chaîne d'approvisionnement.
  • Cette approche renforce les relations avec les fabricants et les fournisseurs, réduisant ainsi la pression des délais sur les pièces nécessaires à la fabrication et aux réparations.

• Mesure, jalons et résultats

  • Les indicateurs de performance clés suivis comprennent le taux d’exécution des commandes, le taux de prélèvement par heure, la distance parcourue et la réduction des déchets par semaine.
  • Après la phase pilote, la distance moyenne parcourue par commande a diminué de 38 % et la densité de prélèvement a été multipliée par 2,1 dans les zones de carrousel.
  • Des études de cas menées dans des entrepôts ouverts montrent une réduction des déplacements, une amélioration de la satisfaction des concessionnaires et des niveaux de service plus prévisibles.

Les étapes de mise en œuvre mettent l'accent sur les gains rapides et la stabilité à long terme. Commencez par une migration de zone ciblée dans un entrepôt ouvert, validez l'impact sur les comptages et les déplacements, puis passez à d'autres entrepôts et concessionnaires. Surveillez les performances pièce par pièce, ajustez l'emplacement si nécessaire et maintenez la boucle de partage active pour soutenir les améliorations entre les partenaires de fabrication et de distribution. Cette approche permet de réduire le gaspillage, d'accélérer l'exécution et d'accroître la satisfaction dans l'ensemble des cas au sein du réseau de pièces de rechange.

Étude de cas : Optimisation d'un entrepôt de pièces détachées – Contrôle des stocks, utilisation de l'espace et exécution rapide des commandes

Adoptez une configuration à trois zones où les pièces détachées à rotation rapide sont placées près du quai et en bordure de la zone de prélèvement. Cela réduit les déplacements de près de 55 mètres par commande et permet d'expédier les articles sous 24 heures pour 95 % de la demande quotidienne. Alignez cela sur une approche de cross-docking pour les volumes importants et une ligne de colis dédiée pour les petits articles qui transitent rapidement par le site. Cet agencement facilite le suivi des volumes et le traitement des commandes sans ralentir le flux global, ce qui est essentiel pour les pièces détachées automobiles qui arrivent de fournisseurs mondiaux et sont livrées aux concessionnaires et aux ateliers.

Le changement dépend d'un rangement précis et d'une routine de contrôle des stocks rigoureuse. Mettez en œuvre une analyse ABC par volume et par demande, attribuez les 20 % supérieurs des SKU aux baies de Fast Fulfillment et réservez le reste à une zone de volume moyen. Utilisez des codes-barres et un WMS en temps réel pour déclencher les réapprovisionnements à des points définis, ce qui aide à déterminer les niveaux de stock de sécurité et les quantités de réapprovisionnement. Ces étapes expliquent comment la rotation des stocks s'est améliorée après le nouveau rangement, le site gérant 25 000 articles et 600 SKU principaux représentant la majorité des prélèvements quotidiens.

Space utilisation gains come from high-density racks and mezzanine storage that reach up to 23 feet (7 meters) in defined zones, plus optimized pick faces that reduce touchpoints. Allocate 40% of floor area to Fast Fulfillment and 60% to reserve and bulk storage, while maintaining clear lanes of 8 feet for safe movement. By grouping similar products with compatible handling requirements–such as bolts, bearings, and filters in adjacent edges of the same rack–the team can reach products faster and reduce case handling across the volume of spares that feed the automotive supply chain.

Inventory discipline underpins these results. Implement cycle counting with weekly audits, maintain accurate landed costs, and track supply by supplier group, including a global groupe of vendors. The system flags exceptions when quantities diverge by more than 0.5% of the published stock, which prevents overstocking and ensures those spares remain available when orders arrive. With a focus on those cases that flow through the site, teams can maintain accuracy and speed without sacrificing control of the overall portfolio.

Operational results highlight the impact of the new layout and controls. Order pick accuracy rose to 99.7%, pick frequency increased by 38%, and the average order cycle time dropped from four hours to roughly 90 minutes. The throughput shift, driven by slotting and dock-to-picker alignment, means more product shipped per hour and a higher fill rate for critical spares. The approach demonstrates that when teams decide to reorganise around demand and space constraints, fulfillment becomes faster and more predictable within the supply network.

Key implementation points for similar sites include: map demand by product family, assign dedicated spaces that reflect cross-docking needs, and establish clear ownership of which SKUs move between zones as demand shifts. Track metrics on a weekly basis to identify edges where efficiency gains plateau and adjust slotting accordingly. The case explains how a disciplined approach to layout, stock control, and process discipline can dramatically improve service levels and reduce handling across the global supply chain that distributes automotive spares to customers, dealers, and service centers.

Space utilisation and location management for spare parts

Implement fixed-location slotting driven by ABC analysis, placing high-turn spare parts near the packing dock to decrease picker travel and speed up fulfilment. The goal is to achieve a 25–35% decrease in average travel time within six months while maintaining current service levels. Assign sizes and packaging to zones that align with handling requirements. There are specific requirements for container sizes and weights that the layout must support. Currently, pick paths wander between zones, so this plan will allow faster access and reduce search time.

Build a location master: SKU, location code, dimensions, max stock, and replenishment triggers. Map sizes and dimension data to ensure every part fits the assigned slot. Define zone allocations (A for high-turn, B for mid-turn, C for slow movers) and keep related items in adjacent aisles to minimize travel distance. Use fixed rack footprints and label every location with a unique code to support fast validation during put-away and picking.

Coordinate with neovia and the manufacturer to standardize processes. The vice-president of operations endorses the plan, Schmidt leads the cross-centres sharing of best practices, and the team is willing to adapt to new ways. Sharing data on demand patterns and occupancy rates helps align capacity with forecasted requirements.

Applied steps include re-slotting current inventory to the new zones, updating the WMS to assign locations automatically, and training teams for change-ready routines. Reconfigurable shelving supports different sizes and weights, and vehicle paths are adjusted to reduce cross-traffic. Start a pilot in three centres, measure changes in pick accuracy, travel distance, and order cycle times, then implement refinements based on feedback.

Start with a controlled rollout to maintain consistency across centres, then scale to all facilities. Track specific metrics: decrease in travel time, increase in order throughput, and improvement in service levels for critical spare parts to improve efficiency. Ensure the process remains aligned with operational requirements and that everything is documented for future audits and continuous improvement.

How to choose a spare parts warehouse: criteria and decision factors

Choose a site with a scalable footprint near core markets and reliable transport access to minimize daily outbound time and maintain service levels.

• Location and market reach: pick a site that serves primary demand centers with quick access to highways, freight corridors, and near-border routes if applicable. Prioritize cross-dock potential to speed flow between inbound and outbound streams.
• Capacity and flexibility: ensure space that can be expanded through mezzanines or reconfigured bays without large capital outlays. Favor modular racking and flexible aisle layouts to handle mix of small parts and larger assemblies.
• Inflow and outbound flows: design for smooth receiving, rapid put-away, and high pick rates. Use dedicated staging areas for returns and restocking to avoid bottlenecks.
• Inventory visibility and control: require real-time visibility via a compatible WMS and ERP integration; implement clear labeling and ABC analysis to optimize stock placement and pick paths.
• Technology and process fit: look for mobile-enabled picking, barcode or RFID accuracy, and audit trails; support cycle counting and continuous reconciliation to keep data clean.
• Costs and energy efficiency: compare occupancy costs, utility rates, and maintenance; prefer energy-efficient lighting and climate controls that suit the asset mix.
• Resilience and risk management: assess power redundancy, fire protection, security, and business continuity plans; verify supplier diversification for critical components.
• Compliance and safety: ensure correct handling of hazardous or restricted items, proper labeling, and documented safety training for personnel.
• Pilot plan and validation: run a phased trial with real picking and packing tasks; track on-time fulfillment, accuracy, and cycle duration; collect operator feedback and carrier performance data.
• Decision framework and governance: build a scoring model that weighs proximity, capacity, cost, risk, and IT fit; perform scenario analysis for single-site versus multi-site arrangements; align with the long-term service strategy.

Bottom line: the chosen site should enable smooth transitions between inbound, stocking, and outbound activities, with a clear plan for scaling as demand shifts. In markets with strong logistics ecosystems, start lean and grow with additional mezzanine space and improved automation to capture faster fulfillment and lower handling costs over time. If you operate in Europe, select a partner with regional capability to support cross-border flows and standardized processes while keeping local compliance in focus.

Automation-friendly storage: integration with automated racking and shelving

Invest in automation-friendly storage by linking automated racking and shelving to your WMS and yard-control software. This direct integration reduces picker travel times, accelerates batch release, and provides real-time visibility across zones. In a year-long pilot at a spare parts warehouse, total travel distance fell 42%, packed order lines moved to the packing area 33% faster, and on-time release rose to 98%.

Choose a modular automated racking system with carousels and shelving that scales with demand. Carousels feed fast-moving parts to the pick face, while fixed shelves consolidate slow movers and bulky items. Map zones so each pick path is direct, minimizing slow detours, and configure batch picking with a single release to the packing line. The integration should offer API connectors to logwin or comparable providers to keep visibility high for the director and vice-president, and to support cross-border markets and vehicle-dock operations.

Implementation should proceed in three waves: audit SKUs by velocity, install the modular racking and carousels, then run a controlled cutover with parallel operation for a minimum of four weeks. Track time-to-pick, total touches, travel distance, and batch accuracy; dashboards should highlight exceptions and trends so the logistics team can act in real time. Expect a 25–40% improvement in overall throughput and a noticeable reduction in slow-moving stock as replenishment is automated and synchronized with manufacturing calendars.

Key highlights include faster deliver times, better stock visibility, and higher fill rates across all markets. The system must support rapid release of orders, reduce manual handling, and deliver a perfect balance between density and accessibility. By year’s end, the provider should report measurable gains in total efficiency, with the director-level reviews confirming that the automation aligns with corporate goals and competitive positioning.

Automate inventory management: WMS capabilities for spare parts

Implement a WMS with real-time visibility and mobile scanning to cut order cycle time by up to 25% in the first 90 days. Tie parts to batch identifiers so picked items stay compliant and recalls stay fast, especially for ceva-supplied SKUs and across regional lines.

Real-time scanning covers receiving, put-away, storage, picking, and packing, reducing manual counting errors and boosting visibility from dock to stock. Batch tracking and serialization help you handle high-volume parts with confidence and support faster improvements in stock accuracy.

Adopt targeted strategies: zone picking, batch-based waves, cross-docking for intra-regional flows, and dynamic storage that places smaller items near packing zones to shorten travel paths. This arrangement reduces stock drop and lowers handling time across your network.

The vice-president asked for improvements in cross-border fulfillment; weve defined a path that emphasizes intra-regional supply in benelux and enables direct handling at key sites such as herck and řepov. This setup supports faster picked orders and clearer visibility for every step in the process.

Plan phasing: install the WMS, integrate with ERP, roll out at two anchor sites first, then scale. Begin with receiving and put-away, then move to picking and packing, with a goal of 98% on-time fulfillment and inventory accuracy above 99%. Use a pilot batch with a limited range of SKUs to validate batch handling and scanning accuracy before broader spread.