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8 Ways to Reduce Warehouse Costs and Increase Profits

Alexandra Blake
by 
Alexandra Blake
8 minutes read
물류 트렌드
10월 09, 2025

실행 가능한 첫 번째 단계: 수요에 맞춰 레이아웃을 조정하기 위해 모듈형 선반을 설치합니다. 이러한 변화는 공표된 벤치마크의 기반이 되어 작업 단계 감소, 처리량 증가 및 피킹당 비용 개선을 가능하게 합니다.

중기 훈련 계획을 발표합니다. train 최적화된 슬롯팅, 피킹 경로, 보충 주기를 실행할 수 있도록 팀을 구성합니다. 이 운영 프로그램은 향상된 정확성, 지속 가능한 서비스, 명확하게 보이는 지표를 제공합니다.

모듈형 레이아웃 확장 가능한 영역 활성화; 향상된 랙 지지대는 좋은 공간 활용을 가능하게 하고, 이동 단계가 줄어들며, 수요 반응이 개선되고, 이동당 비용이 절감됩니다.

업계 소식통이 발표한 고급 분석 자료는 추가 마진 확보 방안을 보여줍니다.; advanced 예측은 수요 급증에 맞춰 재고를 조정하며, 여기에는 다음이 포함됩니다. actionable 각 단계별 절차; 솔루션 지속 가능한 성장을 지원합니다.

리더십의 지원은 필수적이며, 분기별 검토 및 진행률 대시보드를 포함한 명확한 프레임워크를 게시하십시오., 모듈러 업그레이드; 이러한 지속 가능한 접근 방식은 비용을 안정적으로 유지하고, 수요 견인력을 강화하며, 중기적으로 마진을 확대합니다.

비용 절감 및 수익 증대를 위한 실용적인 린 창고 전략

선반, 워크스테이션, 배치 규칙 표준화를 위한 2주간의 시범 운영 시작; 수축률 15%, 피커 경로 25% 단축 목표; 교대 근무 간 절약되는 시간은 구역별로 매일 총 600분 정도임.

초기 프로세스 매핑 완료; 신속한 피킹을 지원하도록 녹색으로 명확하게 레이블이 지정된 구역 설계; 각 구역에 맞게 설계된 랙으로 배치 정확도 향상; 몇 주 내에 손실 감소; 경로 단축으로 절약 시간 증가.

위원회 지원하의 손실 방지 관리; 일일 주기적 재고 조사, 무작위 검사 시행; 15분 재고 보충 시간; 초기 기준선 대비 측정 지표 채택; 실용적인 전략을 사용하여 여러 영역에서 개선.

임대 조건을 감사하여 불필요한 공간을 줄이고, 저장 공간을 통합하여 작은 공간에 효율적으로 배치하고, 작업대를 효율적인 경로를 따라 배열하고, 교대 근무를 재조정하여 흐름을 유지하고, 매 순간을 최대한 활용합니다.

랙 정확도 검토 완료; 체계적인 배치 규칙 시행; 고용량 SKU의 경우 계수된 위치에 의존; 최적화된 경로; 고객은 더 빠른 이행 경험; 마진 개선; 과제는 잘못 라벨링된 구역에서 발생.

린 마인드셋을 채택하려면 체계적인 훈련이 필요합니다. 작업 후 몇 분 안에 피드백을 캡처해야 합니다. 협의회 감독은 추진력을 관리하며, 지표는 사이트 전체 영역에서 지속적인 개선을 보여줍니다.

초기 효과로는 더욱 깔끔해진 피ッキング 구역, 더욱 명확해진 배치, 감소된 수축률, 더 높은 정확성, 통제된 경로로 도보 시간 단축, 팀이 흐름을 유지하도록 지원 등이 있습니다.

공간 최적화: 처리량 유지하면서 스토리지 공간 축소

모듈형 고밀도 랙을 도입하여 물류 목표에 부합시키고 처리량을 유지하면서 밀도를 최대화합니다. 이러한 접근 방식은 광범위한 공급망 복원력 목표와도 일치합니다.

코로나 시대 동안, 공급 변동성이 린 레이아웃을 주도하고, 다이나믹 존 구역 설정을 채택하며, 재고 사용 지표를 실행하고, 가동 중단 위험이 낮아지고, 조달 트렌드는 온라인 채널을 선호합니다. 핵심 사항: 초기 성공은 속도 기반 구역 설정에서 비롯됩니다.

빠른, 중간, 느린 재고 구역을 생성하도록 보관 구역 재구성; 안전이 허용하는 경우 천장 높이까지 수직 공간 활용; 이동식 칸막이 설치; 순환 재고 조사 실행; 새로운 워크플로우를 위해 작업자 교육; 더 원활한 자재 흐름을 목표로 하는 실무. 방법에는 순환 재고 조사, 현장 점검, 린 재고, 속도 기반 구역 설정 등이 포함됨; 벤더 모듈식 구성 요소 제공; 구현에는 안전성 검증이 필요함.

Scenario 발자국 감축 처리량 변경 추정 자본 지출 구현 단계
Baseline 0% 0% - 현재 레이아웃
고밀도 랙 + 빠른 구역 25–351T3T -2%에서 +3%로 Medium 베이 재구성; 좁은 통로 설치
수직 최적화 10–20% -1%에서 +5%로 낮음 베이 높이 조정, 안전 점검
자동 피킹 구역 20–40% +5%에서 +15%로 높음 자동화 조달; 인력 교육 훈련

최종 효과: 효율성 증대; 재고 정확도의 직접적인 측정 가능 개선; 원활한 운영; 임대 노출에 대한 직접적인 절감; 공급망에 대한 귀중한 이점; 작업자 생산성 향상; 측정 가능한 가동 시간; 자동화를 통한 저장 밀도 추가 증대 가능성; 밀도 향상을 통한 평방 피트당 비용 절감.

재고 정확도: 재고 유지 비용 절감을 위한 적정 재고 규모 조정

재고 정확도: 재고 유지 비용 절감을 위한 적정 재고 규모 조정

분기별 순환 재고 조사 프로그램을 구현하여 재고 수준을 수요 신호에 맞춥니다. 교차 기능 검토를 통해 재주문 지점을 조정하고, 내부 카운트의 사각지대를 제거하고, 조정 가능하고 확장 가능한 재고 메트릭으로 업그레이드합니다. 자동화는 프로세스를 혁신하여 순환 재고 조사 투명성을 높입니다. 주요 프로세스 변경 시에만 제한되는 희소한 전체 카운트 이벤트와 함께 90일 이내에 98% 이상의 순환 재고 조사 정확도를 목표로 합니다.

모든 시설의 사용량을 추적하여 소비 패턴, 교차 파동 조정, 손상 위험을 파악합니다. 자율적으로 모니터링되는 프로세스는 과잉 재고를 줄이고 총 회전율을 극대화합니다. 실시간 알림으로 인력을 배치하여 긴급 상황에 대응하고 가용성을 희생하지 않으면서 공간 축소를 유지합니다.

사용량 분류, 자재 가치, 지역별 면적에 따른 총 보관 비용을 파악하기 위한 표준화된 방법을 도입합니다. 변동 가능한 보충 정책을 사용하여 부패를 억제하고, 낭비를 최소화하며, 과도하게 유사한 SKU 수를 줄입니다. 확장 가능한 모델은 수요 급증, 롱테일 소비, 비상 상황 발생 시 안전 재고량을 내부적으로 자율 조정하도록 지원합니다. 부서 간 인력 활용을 통해 서비스 수준을 유지하면서 유휴 자산을 줄이는 임대 전략을 실행합니다.

노동 관리: 수요에 맞춰 인력을 조정하여 초과 근무 최소화

노동 관리: 수요에 맞춰 인력을 조정하여 초과 근무 최소화

사전 시차 모델로 수요를 예측하고 유연한 인력 풀을 배치하여 초과 근무를 최소화합니다. 구역별 실시간 작업량 통찰력은 더 스마트한 의사 결정을 유도하고 유휴 시간 없이 피크 시간 동안 항상 커버리지를 보장합니다.

중요 사항: 인력 배치를 수요에 맞게 조정하면 초과 근무 위험이 줄어듭니다.

  • 정의된 워크플로우를 통해 각 주문 처리 단계에 노동력을 매핑하고, 입고, 보관, 피킹, 포장, 배송과 같은 구역별로 역할을 할당합니다.
  • 크로스 도킹은 피크 시간 동안의 작업 횟수를 줄여주고, 가동 중단 시간을 감소시키며, 처리량을 향상시킵니다.
  • Pick-to-Light 활용: 정확도 향상, 검색 시간 단축, 당일 처리 가속화.
  • 벤더 소싱; 검증된 명단 유지, 명확한 SLA, 가격 책정; 해당 니즈에 대한 범위 정의.
  • 빠른 교차 교육을 통해 기술을 향상시키세요. 이는 피크 시간대의 효율성을 높입니다.
  • 최대 수요 시 인력 계획을 미리 준비하고, 초과 근무 유발 요인을 감시하여 급증을 최소화합니다.
  • 랙킹 및 피킹 경로 레이아웃 최적화; 향상된 경로 설정을 통해 더 빠른 이행 지원.
  • 실시간 지표들은 개선을 유도하며, 이러한 신호에는 정확도, 가동 중단 시간, 처리량, 개선을 촉발하는 유틸리티 사용량 등이 포함됩니다.
  • 결론: 소싱, 워크플로우, 노동 전략의 조율은 더욱 스마트한 운영을 가능하게 하며, 이러한 조정은 가동 중단 시간을 줄이고 일관성을 보장합니다.

프로세스 흐름: 더 빠른 주기를 위해 입고, 적치, 피킹 재구성

RFID 기반 입고 구현, 선하증권 즉시 판독, 지정된 보관 구역으로 상품 직접 배송; 설계된 흐름은 간접비를 절감하고, 사이클을 가속화하며 처리량을 향상시킵니다.

  • 입고: 도크 도어에 RFID 리더기 설치; 송장에서 수신 데이터 판독; WMS에 실시간 제공; 자동적으로 입고 대기열에 품목 할당; 사이클 시간 20–35% 단축; 별도 레인을 통해 긴급 배송 지원; 초기 흐름에서의 병목 현상 최소화.
  • 입고: 구역 기반 맵; 동적 위치 할당; 수요가 많은 물품은 빠른 접근 위치에 보관; 수요 중심 우선순위 지정으로 흐름 유지; 이동 시간 단축; 사용 가능한 공간 증가; 이동당 비용 절감; 실시간 재고 업데이트; 이러한 변화는 대규모 시설로 확장 가능; 가능한 이점으로는 교대조당 5–12% 더 빠른 입고가 있습니다.
  • 피킹: 배치, 웨이브 또는 구역 피킹으로 전환; RFID 검증으로 정확성 보장; 경로 최적화로 이동 최소화; ERP에서 직접 주문 정보 판독; 반복 동작 감소; 소매 주문 상품의 빠른 배송; 필요시 공급업체에 연락하여 재고 부족 문제 해결; 수요 급증 시에도 안정적인 흐름 유지.

모니터링할 메트릭에는 인바운드당 사이클 시간; 단위당 이동 거리; RFID 판독률; 사용 가능한 공간; 주문당 비용; 교대조당 처리량; 목표 값: 사이클 시간 20–35% 단축; 초과 근무 시간 10–25% 감축; 60분 이내에 요구 사항을 충족하기 위한 비상 차선 활용; 공급업체와의 품절 관련 연락; 판독 데이터 피드는 수요, 공급, 배송 상태에 대한 가시성 제공; 소매 주문 우선 처리.

기술 도입: 확장 가능한 데이터 추적 및 경량 자동화

재고 이동 및 배송을 통합하는 중앙 집중식 데이터 모델로 시작하십시오. 이를 통해 다음이 가능합니다. 실시간 가시성. 이 데이터 백본은 경로, 위치, 온디맨드 업데이트 전반에 걸쳐 수천 건의 이벤트에 기여하는 요소가 됩니다. 결과적으로 팀은 의사 결정 속도와 정확성을 향상시킬 수 있습니다.

On-demand 모바일 리더기의 데이터는 오류율을 줄이고, 수천 건의 거래가 모델에 반영되어 정확한 재고 수준을 가능하게 합니다. 이러한 접근 방식은 화물 경로와 상품 흐름이 교차하는 지점의 계획을 개선하여 최대 처리량을 가능하게 합니다.

가벼운 자동화 활용합니다. 로우코드 배송 증명 및 배송 이벤트 캡처를 위한 봇; 이러한 에이전트는 온디맨드 방식으로 실행되므로 IT 관련 오버헤드가 최소화되어 IT 지원이 부족한 지역에서도 신속하게 배포할 수 있습니다.

자동화는 일상적인 루틴과 연계되어 speed 배송 오류를 최소화하고 잘못된 경로를 줄입니다. 출력은 단일 대시보드에 제공되어 경로 결정 모델을 개선합니다. 이 흐름은 실시간 알림 덕분에 에스컬레이션이 줄어듭니다.

더욱 철저한 관리 감독이 필요한 영역으로는 도크 대기열, 야드 이동, 화물 인계, 하역장 등이 있습니다. 각 영역은 품목별 정확도를 통해 이점을 얻으며, 편차가 임계값을 초과할 경우 경고를 표시하여 품절 및 오출고를 방지할 수 있습니다.

린 프로세스 모델에 데이터 피드를 정렬하면 수천 건의 전송에서 안정성이 향상됩니다. 이러한 정렬은 평균 응답 시간을 단축하고 일일 주기의 속도를 향상시킵니다.

주요 지표에는 오류율, 정시 배송, 경로 커버리지가 포함됩니다. 이를 통해 모델의 지속적인 개선을 추진하십시오. 각 데이터 웨이브마다 시스템은 학습하여 품절 및 지연에 대한 더 나은 예방책을 제공합니다.

이 접근 방식은 네트워크 전반에 걸쳐 데이터 활용 능력을 높여 수천 건의 배송에 걸쳐 최대의 이점을 제공할 수 있습니다. 방법으로는 확장 가능한 데이터 추적, 경량 자동화, 실시간 알림 등이 있으며, 이를 통해 상품 흐름 개선, 오배송 방지, 잘 정렬된 프로세스 모델을 구축할 수 있습니다.

벤더 및 운송업체 협상: 유리한 요율 및 조건 확정

데이터 기반 RFP를 통해 선호 운송업체에 물량 기준 장기 요율 구조를 확정하고, 신뢰할 수 있는 제한된 수의 파트너로 운송 통합을 시작합니다.

각 운송업체의 강점과 약점을 비교하기 위해 성과 평점표를 적용하십시오. 약점에는 정시 배송, 파손율, 도난 위험, 용량 안정성이 포함됩니다.

부대 비용, 체류료, 럼퍼 비용; 연료 할증료에 대해 상한선 또는 혼합 요율을 사용하여 협상합니다.

벤더 역량 계획과 관련한 쌍방향 약속 체계화: 최소 물량 설정, 계절별 조정, 일시적 수요 급증.

도크 영수증, 야드 관리 시스템, WMS의 데이터를 활용하여 물량, 차선, 서비스 수준, 배송 시간대 확인.

장기 계약을 승인하여 최대 절감액을 확보하고 서비스 복원력을 그대로 유지하도록 디렉터와 협력하십시오.

일시적인 가격 책정 기간은 수요가 낮은 기간 동안 유리한 조건을 포착할 수 있습니다.

물량 기반 등급; 물량이 증가함에 따라 최대 할인 적용; 차선, 운송 방식, 중량, 거리, 크기별 가격 매트릭스 설계.

데이터 기반 협상을 통해 장거리 운송에서 과다 지불을 방지하여 비용을 절감하고, 포장 기준을 통해 손상, 반품, 손상된 자재 문제를 해결합니다.

물류 리더십에 관한 뉴스 기사에서, 이러한 접근 방식은 부족한 자재를 관리하는 기업의 경쟁력을 뒷받침하며, 안전한 경로를 통해 도난 위험을 최소화하고, 추적 가시성을 향상시킵니다.