사례 연구 – 예비 부품 창고의 창고 최적화 – 재고 효율성 및 더 빠른 이행

Recommendation: Řepov 부지를 재구성하여 포장 및 배송과 인접한 회전율이 높은 구역과 예비 재고를 위한 유연한 보충 구역, 이렇게 두 구역으로 나눕니다. 제품군을 활용하여 팔레트 레이아웃을 계획하고, 고정 보충 주기를 구현하며, 정렬합니다. operators 짧고, 측정 가능한 작업 중심으로 진행합니다. 3개월 이내에 피킹-배송 주기를 25~30% 단축하고 품절을 15% 줄이는 것을 목표로 합니다.

데이터 기반 의사 결정으로 출시를 주도하고, 구역 기반 레이아웃으로 영역 활용도를 개선 및 증가시킵니다. flexibility 에 대한 european 기능; 실시간 사용 media 대시보드를 지원합니다. decisions. . 목표 이동 시간을 최소화하고 최적화하는 것입니다. replenishment 가능한 경우 동적 슬롯팅 및 크로스 도킹을 사용하여 빈도를 관리합니다.

그리고 사이트 간단하고 눈에 보이는 것에 의존합니다 media 제어실 내 디스플레이; operators 보충 시기가 되면 실시간 알림을 받으세요. 조직 피크 시 작업량 균형을 위해 작업을 순환시킵니다. pressure, 바쁜 시간대를 커버하기 위한 근무조 계획과 함께.

저장 공간 절약 기능 사용 pallets 고밀도에서 area 예비 부품의 접근성을 유지하면서 팔레트는 색상별로 코드화됩니다. product 및 критичность. 시설 팀은 모든 움직임을 설명하는 표준화된 랙과 데이터를 사용하여 공급망 전체에서 추적 가능성을 보장합니다.

그러면 모델은 의사 결정이 서비스 제공 비용과 리드 타임에 미치는 영향을 설명하면서 보충 주기, 직원 교육 및 조직 변경이 어떻게 감소하는지 보여줍니다. pressure 유럽 시장의 플래너를 늘리고 서비스 수준을 개선합니다.

사례 연구: 예비 부품 창고 최적화

최첨단 피킹 존을 구축하여 회전식 선반을 사용하여 빠르게 움직이는 부품을 처리하고, 고밀도 랙 레이아웃을 적용하고, 강력한 WMS와 통합하여, 더 광범위한 출시 전에 개방된 창고에서 90일 파일럿을 실행하여 이점을 검증하십시오.

이 네트워크는 다양한 크기의 수천 개 SKU를 처리하며, 수량은 매일 추적됩니다. 목표는 수요가 집중되는 곳에 부품을 더 빠르고 안정적으로 제공함으로써 이동 거리를 줄이고, 낭비를 줄이며, 대리점과 제조 파트너의 만족도를 높이는 것입니다.

• 슬롯팅 및 구역 설계

  • 속도 기반 로케이션: A급 품목은 회전식 선반이나 퀵 액세스 베이에, B급 품목은 중간 높이 랙에, C급 품목은 하역장 근처 벌크 선반으로 이동합니다. 이 레이아웃은 이동 거리를 줄이고 피킹 속도를 높입니다.
  • 크기 인식 배치: 가장 작은 부품은 소형 회전식 보관대에 보관하고, 더 큰 품목은 취급 시간을 단축하고 부품 품질을 보호하기 위해 도크 근처 랙에 보관합니다.
  • 최대 밀도 계획: 캐러셀은 고속 이동 품목의 40~50%를 처리하여 활성 구역에서 평균 이동 거리를 20~30% 단축합니다.

• 회전식 진열대, 랙킹 및 시스템

  • 회전식 진열대는 물량 기준 상위 20~30%의 SKU에 대한 빠른 접근을 가능하게 하며, 높은 랙킹은 바닥 면적을 넓히지 않고도 수직 밀도를 높입니다.
  • 모듈형 베이를 갖춘 고밀도 랙킹 시스템은 수요 변화에 따라 빠른 재슬롯팅을 지원하여 필요한 수량에 맞춰 재고를 유지합니다.
  • 시스템 통합은 피킹 활동을 실시간 집계와 연결하여 오류가 신속하게 드러나고 낭비가 적도록 보장합니다.

• 재고 관리 및 수량 확인

  • 매일 사이클 카운트 목표는 SKU의 8–12%이며, 고위험 부품에 대한 현장 점검이 이루어집니다. 목표는 네트워크 전체에서 99.8%의 카운트 정확도를 달성하는 것입니다.
  • 재주문점 및 안전 재고는 부품 등급 및 공급업체 리드 타임에 따라 조정되어 재고 부족 및 운송업체에 대한 부담을 줄입니다.
  • 바코드 또는 RFID 스캔은 가시성을 높여 시스템에서 거의 실시간으로 업데이트하고 더 빠르게 조정할 수 있도록 합니다.

• 수동 피킹 vs 자동 피킹

  • 수동 처리 구역은 느리게 움직이는 품목의 정확성에 중점을 두는 반면, 회전식 진열대는 대량, 회전율이 높은 SKU를 처리합니다.
  • 교육은 손상과 낭비를 최소화하기 위해 빠르고 정확한 선택과 부드러운 취급을 강조합니다.
  • 팀은 딜러들의 피드백과 성공적인 매장 오픈 사례를 바탕으로 레이아웃을 조정할 의향이 있습니다.

• 공유 및 협업

  • 딜러 및 네트워크 창고와 데이터를 공유하면 슬롯팅 및 보충에 대한 정보를 제공하여 수요 클러스터가 발생하는 지역의 서비스 수준을 향상할 수 있습니다.
  • 사례에 따르면 공유 학습은 여행을 줄이고 공급망 전반에 걸쳐 이행 속도를 높입니다.
  • 이러한 접근 방식은 제조업체 및 공급업체와의 관계를 강화하여 제조 및 수리에 필요한 부품의 리드 타임 압력을 낮춥니다.

• 측정, 주요 시점, 그리고 결과

  • 추적되는 KPI에는 주문 처리율, 시간당 피킹률, 이동 거리, 주당 폐기물 감소량이 포함됩니다.
  • 예를 들어, 파일럿 테스트 이후 주문당 평균 이동 거리는 38% 감소했고, 회전목마 구역의 픽 밀도는 2.1배 증가했습니다.
  • 오픈형 창고 전반에 걸친 사례 연구에 따르면 이동 시간 단축, 딜러 만족도 향상, 예측 가능한 서비스 수준 향상 등의 효과가 나타났습니다.

구현 단계에서는 빠른 성공과 장기적인 안정성을 강조합니다. 먼저 개방된 창고 한 곳에서 집중적인 구역 마이그레이션을 시작하여 재고 수량 및 이동 거리에 미치는 영향을 검증한 다음 다른 창고 및 대리점으로 확장합니다. 부품별 성능을 모니터링하고 필요한 경우 슬롯팅을 조정하며 제조 및 유통 파트너 간의 개선 사항을 유지하기 위해 공유 루프를 활성 상태로 유지합니다. 이 접근 방식은 예비 부품 네트워크 전반에서 낭비 감소, 더 빠른 이행 및 더 높은 만족도를 제공합니다.

사례 연구: 예비 부품 창고 최적화 – 재고 관리, 공간 활용 및 빠른 주문 처리

피킹 구역 가장자리와 도크 근처에 빠르게 움직이는 예비 부품을 배치하는 3개 구역 레이아웃으로 시작하여 주문당 이동 거리를 최대 180피트까지 줄이고 일일 수요의 95%에 대해 24시간 이내에 품목을 배송할 수 있습니다. 대량 케이스에 대한 크로스 도킹 방식과 사이트를 빠르게 통과하는 소형 품목을 위한 전용 택배 라인과 함께 이를 조정합니다. 이 배치를 통해 전체 흐름을 늦추지 않고 볼륨을 추적하고 주문을 순환하기가 더 쉬워지며, 이는 글로벌 공급업체에서 도착하여 대리점과 작업장에 공급되는 자동차 예비 부품에 매우 중요합니다.

변화의 핵심은 정확한 슬롯팅과 강력한 재고 관리 루틴에 달려 있습니다. 물량 및 수요에 따른 ABC 분석을 구현하고, 상위 20% SKU를 고속 처리 구역에 할당하고, 나머지는 중간 물량 구역에 배치하십시오. 바코드와 실시간 WMS를 사용하여 정의된 시점에서 재주문을 트리거하면 안전 재고 수준과 재주문 수량을 결정하는 데 도움이 됩니다. 이러한 단계를 통해 새로운 슬롯팅 후 재고 회전율이 어떻게 개선되었는지 알 수 있으며, 사이트는 25,000개의 품목을 처리하고 상위 600개의 SKU가 대부분의 일일 피킹을 차지합니다.

Space utilisation gains come from high-density racks and mezzanine storage that reach up to 23 feet (7 meters) in defined zones, plus optimized pick faces that reduce touchpoints. Allocate 40% of floor area to Fast Fulfillment and 60% to reserve and bulk storage, while maintaining clear lanes of 8 feet for safe movement. By grouping similar products with compatible handling requirements–such as bolts, bearings, and filters in adjacent edges of the same rack–the team can reach products faster and reduce case handling across the volume of spares that feed the automotive supply chain.

Inventory discipline underpins these results. Implement cycle counting with weekly audits, maintain accurate landed costs, and track supply by supplier group, including a global groupe of vendors. The system flags exceptions when quantities diverge by more than 0.5% of the published stock, which prevents overstocking and ensures those spares remain available when orders arrive. With a focus on those cases that flow through the site, teams can maintain accuracy and speed without sacrificing control of the overall portfolio.

Operational results highlight the impact of the new layout and controls. Order pick accuracy rose to 99.7%, pick frequency increased by 38%, and the average order cycle time dropped from four hours to roughly 90 minutes. The throughput shift, driven by slotting and dock-to-picker alignment, means more product shipped per hour and a higher fill rate for critical spares. The approach demonstrates that when teams decide to reorganise around demand and space constraints, fulfillment becomes faster and more predictable within the supply network.

Key implementation points for similar sites include: map demand by product family, assign dedicated spaces that reflect cross-docking needs, and establish clear ownership of which SKUs move between zones as demand shifts. Track metrics on a weekly basis to identify edges where efficiency gains plateau and adjust slotting accordingly. The case explains how a disciplined approach to layout, stock control, and process discipline can dramatically improve service levels and reduce handling across the global supply chain that distributes automotive spares to customers, dealers, and service centers.

Space utilisation and location management for spare parts

Implement fixed-location slotting driven by ABC analysis, placing high-turn spare parts near the packing dock to decrease picker travel and speed up fulfilment. The goal is to achieve a 25–35% decrease in average travel time within six months while maintaining current service levels. Assign sizes and packaging to zones that align with handling requirements. There are specific requirements for container sizes and weights that the layout must support. Currently, pick paths wander between zones, so this plan will allow faster access and reduce search time.

Build a location master: SKU, location code, dimensions, max stock, and replenishment triggers. Map sizes and dimension data to ensure every part fits the assigned slot. Define zone allocations (A for high-turn, B for mid-turn, C for slow movers) and keep related items in adjacent aisles to minimize travel distance. Use fixed rack footprints and label every location with a unique code to support fast validation during put-away and picking.

Coordinate with neovia and the manufacturer to standardize processes. The vice-president of operations endorses the plan, Schmidt leads the cross-centres sharing of best practices, and the team is willing to adapt to new ways. Sharing data on demand patterns and occupancy rates helps align capacity with forecasted requirements.

Applied steps include re-slotting current inventory to the new zones, updating the WMS to assign locations automatically, and training teams for change-ready routines. Reconfigurable shelving supports different sizes and weights, and vehicle paths are adjusted to reduce cross-traffic. Start a pilot in three centres, measure changes in pick accuracy, travel distance, and order cycle times, then implement refinements based on feedback.

Start with a controlled rollout to maintain consistency across centres, then scale to all facilities. Track specific metrics: decrease in travel time, increase in order throughput, and improvement in service levels for critical spare parts to improve efficiency. Ensure the process remains aligned with operational requirements and that everything is documented for future audits and continuous improvement.

How to choose a spare parts warehouse: criteria and decision factors

Choose a site with a scalable footprint near core markets and reliable transport access to minimize daily outbound time and maintain service levels.

• Location and market reach: pick a site that serves primary demand centers with quick access to highways, freight corridors, and near-border routes if applicable. Prioritize cross-dock potential to speed flow between inbound and outbound streams.
• Capacity and flexibility: ensure space that can be expanded through mezzanines or reconfigured bays without large capital outlays. Favor modular racking and flexible aisle layouts to handle mix of small parts and larger assemblies.
• Inflow and outbound flows: design for smooth receiving, rapid put-away, and high pick rates. Use dedicated staging areas for returns and restocking to avoid bottlenecks.
• Inventory visibility and control: require real-time visibility via a compatible WMS and ERP integration; implement clear labeling and ABC analysis to optimize stock placement and pick paths.
• Technology and process fit: look for mobile-enabled picking, barcode or RFID accuracy, and audit trails; support cycle counting and continuous reconciliation to keep data clean.
• Costs and energy efficiency: compare occupancy costs, utility rates, and maintenance; prefer energy-efficient lighting and climate controls that suit the asset mix.
• Resilience and risk management: assess power redundancy, fire protection, security, and business continuity plans; verify supplier diversification for critical components.
• Compliance and safety: ensure correct handling of hazardous or restricted items, proper labeling, and documented safety training for personnel.
• Pilot plan and validation: run a phased trial with real picking and packing tasks; track on-time fulfillment, accuracy, and cycle duration; collect operator feedback and carrier performance data.
• Decision framework and governance: build a scoring model that weighs proximity, capacity, cost, risk, and IT fit; perform scenario analysis for single-site versus multi-site arrangements; align with the long-term service strategy.

Bottom line: the chosen site should enable smooth transitions between inbound, stocking, and outbound activities, with a clear plan for scaling as demand shifts. In markets with strong logistics ecosystems, start lean and grow with additional mezzanine space and improved automation to capture faster fulfillment and lower handling costs over time. If you operate in Europe, select a partner with regional capability to support cross-border flows and standardized processes while keeping local compliance in focus.

Automation-friendly storage: integration with automated racking and shelving

Invest in automation-friendly storage by linking automated racking and shelving to your WMS and yard-control software. This direct integration reduces picker travel times, accelerates batch release, and provides real-time visibility across zones. In a year-long pilot at a spare parts warehouse, total travel distance fell 42%, packed order lines moved to the packing area 33% faster, and on-time release rose to 98%.

Choose a modular automated racking system with carousels and shelving that scales with demand. Carousels feed fast-moving parts to the pick face, while fixed shelves consolidate slow movers and bulky items. Map zones so each pick path is direct, minimizing slow detours, and configure batch picking with a single release to the packing line. The integration should offer API connectors to logwin or comparable providers to keep visibility high for the director and vice-president, and to support cross-border markets and vehicle-dock operations.

Implementation should proceed in three waves: audit SKUs by velocity, install the modular racking and carousels, then run a controlled cutover with parallel operation for a minimum of four weeks. Track time-to-pick, total touches, travel distance, and batch accuracy; dashboards should highlight exceptions and trends so the logistics team can act in real time. Expect a 25–40% improvement in overall throughput and a noticeable reduction in slow-moving stock as replenishment is automated and synchronized with manufacturing calendars.

Key highlights include faster deliver times, better stock visibility, and higher fill rates across all markets. The system must support rapid release of orders, reduce manual handling, and deliver a perfect balance between density and accessibility. By year’s end, the provider should report measurable gains in total efficiency, with the director-level reviews confirming that the automation aligns with corporate goals and competitive positioning.

Automate inventory management: WMS capabilities for spare parts

Implement a WMS with real-time visibility and mobile scanning to cut order cycle time by up to 25% in the first 90 days. Tie parts to batch identifiers so picked items stay compliant and recalls stay fast, especially for ceva-supplied SKUs and across regional lines.

Real-time scanning covers receiving, put-away, storage, picking, and packing, reducing manual counting errors and boosting visibility from dock to stock. Batch tracking and serialization help you handle high-volume parts with confidence and support faster improvements in stock accuracy.

Adopt targeted strategies: zone picking, batch-based waves, cross-docking for intra-regional flows, and dynamic storage that places smaller items near packing zones to shorten travel paths. This arrangement reduces stock drop and lowers handling time across your network.

The vice-president asked for improvements in cross-border fulfillment; weve defined a path that emphasizes intra-regional supply in benelux and enables direct handling at key sites such as herck and řepov. This setup supports faster picked orders and clearer visibility for every step in the process.

Plan phasing: install the WMS, integrate with ERP, roll out at two anchor sites first, then scale. Begin with receiving and put-away, then move to picking and packing, with a goal of 98% on-time fulfillment and inventory accuracy above 99%. Use a pilot batch with a limited range of SKUs to validate batch handling and scanning accuracy before broader spread.