Case Study – Optymalizacja Magazynu dla Magazynu Części Zamiennych – Efektywność Inwentarza i Szybsza Realizacja

Recommendation: Przekształć teren Řepov w dwie strefy: obszar o dużej rotacji blisko pakowania i wysyłki oraz elastyczny obszar uzupełniania zapasów rezerwowych. Użyj rodzin produktów do określenia układu palet, wdróż stałe cykle uzupełniania i dostosuj. operators wokół krótkich zadań opartych na metrykach. Dąż do skrócenia cyklu kompletacji i wysyłki o 25-30% i zmniejszenia braków magazynowych o 15% w ciągu trzech miesięcy.

Wdrożenie oparte na danych: układ strefowy poprawia wykorzystanie powierzchni i zwiększa flexibility dla european wyposażenia; wykorzystuje czas rzeczywisty media panele kontrolne do obsługi decisions. The goal ma na celu minimalizację czasu podróży i optymalizację uzupełnienie częstotliwość, z wykorzystaniem dynamicznego lokowania i przeładunku kompletacyjnego tam, gdzie jest to możliwe.

The site opiera się na prostych, widocznych media wyświetlacze w sterowni; operators otrzymuj powiadomienia w czasie rzeczywistym, gdy zbliża się termin uzupełnienia zapasów. organizacja rotuje zadania, aby zrównoważyć obciążenie pracą w okresach szczytowych pressure, z planowaniem zmian, aby pokryć okresy wzmożonego ruchu.

Pamięć masowa w wersji kompaktowej pallets w środowisku o wysokiej gęstości area zachowując dostępność części zamiennych; palety są oznaczone kolorami według product i krytyczność. Zespół ds. infrastruktury korzysta ze standaryzowanych regałów i danych, które wyjaśniają każdy ruch, zapewniając identyfikowalność w całej sieci dostaw.

Następnie model wyjaśnia wpływ decyzji na koszt obsługi i czasy realizacji, pokazując, jak cykle uzupełniania zapasów, szkolenia personelu i zmiany organizacyjne redukują. pressure na planistów i poprawić poziom usług na rynku europejskim.

Studium przypadku: Optymalizacja magazynu dla magazynu części zamiennych

po prostu wdrożyć najnowocześniejszą strefę kompletacji wykorzystującą karuzele dla szybko rotujących części i układ regałów o wysokiej gęstości, zintegrowaną z solidnym systemem WMS, i przeprowadzić 90-dniowy pilotaż w otwartych magazynach, aby zweryfikować korzyści przed szerszym wdrożeniem.

Sieć obsługuje tysiące SKU w różnych rozmiarach, a stany magazynowe są śledzone codziennie. Celem jest ograniczenie podróży, redukcja odpadów i zwiększenie satysfakcji wśród dealerów i partnerów produkcyjnych poprzez szybszą i bardziej niezawodną dostawę części tam, gdzie koncentruje się popyt.

• Projektowanie rozmieszczenia i stref

  • Slotting z uwzględnieniem prędkości rotacji: towary klasy A znajdują się w karuzelach lub zatokach szybkiego dostępu; towary klasy B zajmują regały średniego poziomu; towary klasy C przenoszone są na półki zbiorcze w pobliżu doku. Taki układ zmniejsza odległość do pokonania i przyspiesza pobieranie.
  • Rozmieszczanie z uwzględnieniem rozmiaru: najmniejsze części przechowywane są w kompaktowych karuzelach; większe przedmioty znajdują się na regałach w pobliżu doków, aby skrócić czas manipulacji i chronić jakość części.
  • Plan zagęszczenia maksymalnego: karuzele obejmują 40–50% szybko rotujących produktów, co przekłada się na spadek średniego dystansu podróży o 20–30% w aktywnych strefach.

• Karuzel, regały i systemy

  • Karuszele umożliwiają szybki dostęp do 20–30% najlepiej sprzedających się jednostek magazynowych, a wysokie regały zwiększają gęstość pionową bez powiększania powierzchni podłogi.
  • Regały wysokiego składowania z modułowymi przestrzeniami wspierają szybkie zmiany w przypisaniu towarów w miarę zmian popytu, utrzymując zapasy na poziomie zgodnym z wymaganymi ilościami.
  • Integracja systemów łączy kompletację z liczbą w czasie rzeczywistym, zapewniając szybkie wykrywanie błędów i niskie straty.

• Kontrole i spisy inwentaryzacyjne

  • Dzienny cykl inwentaryzacji obejmuje 8–12% asortymentu, a kontrole wyrywkowe dotyczą części wysokiego ryzyka. Celem jest 99,8% dokładności liczenia w całej sieci.
  • Punkty zamawiania i zapasy bezpieczeństwa są dostrajane według klasy części i czasu realizacji dostawy przez dostawcę, aby zmniejszyć braki magazynowe i presję na przewoźników.
  • Skanowanie kodów kreskowych lub RFID zwiększa widoczność, umożliwiając aktualizacje w systemach w czasie zbliżonym do rzeczywistego i szybsze uzgadnianie.

• Ręczne kontra automatyczne kompletowanie

  • Strefy obsługiwane ręcznie skupiają się na dokładności w przypadku produktów wolno rotujących, podczas gdy karuzele obsługują towary o dużej rotacji i dużej objętości.
  • Szkolenie naciska na szybkie, dokładne zbiórki i delikatne obchodzenie się z produktami, aby zminimalizować uszkodzenia i straty.
  • Zespół jest skłonny dostosować układy w oparciu o informacje zwrotne od dealerów i historie sukcesu otwarć.

• Udostępnianie i współpraca

  • Udostępnianie danych dealerom i magazynom sieciowym wpływa na rozmieszczenie towarów i uzupełnianie zapasów, poprawiając poziom obsługi w miejscach występowania skupisk popytu.
  • Przykłady z różnych spraw pokazują, że wspólna nauka ogranicza podróże i przyspiesza realizację w całym łańcuchu dostaw.
  • Takie podejście wzmacnia relacje z producentami i dostawcami, zmniejszając presję na czas realizacji zamówień na części potrzebne do produkcji i napraw.

• Pomiary, kamienie milowe i wyniki

  • Śledzone KPI obejmują wskaźnik realizacji zamówień, szybkość kompletacji na godzinę, dystans przebyty oraz redukcję odpadów na tydzień.
  • Przykład: po pilotażu średni dystans pokonywany na zamówienie spadł o 38%, a gęstość pobrań wzrosła 2,1x w strefach karuzelowych.
  • Studia przypadków z otwartych magazynów pokazują skrócony czas przejazdu, poprawę satysfakcji dealerów i bardziej przewidywalne poziomy usług.

Etapy wdrożenia kładą nacisk na szybkie sukcesy i długoterminową stabilność. Zacznij od migracji strefy w jednym otwartym magazynie, zweryfikuj wpływ na inwentaryzację i przemieszczanie się, a następnie skaluj na inne magazyny i dealerów. Monitoruj wydajność dla każdej części, dostosowuj rozmieszczenie w razie potrzeby i utrzymuj aktywną pętlę wymiany informacji, aby utrwalić ulepszenia w całym łańcuchu partnerów produkcyjnych i dystrybucyjnych. Takie podejście prowadzi do redukcji strat, szybszej realizacji zamówień i wyższej satysfakcji w całym procesie obsługi części zamiennych.

Studium przypadku: Optymalizacja magazynu części zamiennych – Kontrola zapasów, wykorzystanie przestrzeni i szybka realizacja zamówień

Rozpocznij od trójstrefowego układu, w którym szybko rotujące części zamienne są umieszczone blisko doku i krawędzi strefy kompletacji, co skraca drogę o 180 stóp na zamówienie i umożliwia wysyłkę towarów w ciągu 24 godzin dla 95% dziennego zapotrzebowania. Połącz to z podejściem cross-dockingowym dla przypadków o dużej objętości i dedykowaną linią paczkową dla małych przedmiotów, które szybko przemieszczają się przez teren zakładu. Takie rozmieszczenie ułatwia śledzenie obrotu i realizację zamówień bez spowalniania ogólnego przepływu, co ma kluczowe znaczenie w przypadku części samochodowych dostarczanych przez globalnych dostawców i wysyłanych do dealerów i warsztatów.

The change hinges on precise slotting and a strong inventory control routine. Implement ABC analysis by volume and demand, assign top 20% of SKUs to Fast Fulfillment bays, and reserve the remainder for a Mid-Volume zone. Use barcodes and a real-time WMS to trigger reorders at defined points, which helps decide safety stock levels and reorder quantities. Those steps explain how inventory turns improved after the new slotting, with the site handling 25,000 line items and 600 top SKUs accounting for the majority of daily picks.

Space utilisation gains come from high-density racks and mezzanine storage that reach up to 23 feet (7 meters) in defined zones, plus optimized pick faces that reduce touchpoints. Allocate 40% of floor area to Fast Fulfillment and 60% to reserve and bulk storage, while maintaining clear lanes of 8 feet for safe movement. By grouping similar products with compatible handling requirements–such as bolts, bearings, and filters in adjacent edges of the same rack–the team can reach products faster and reduce case handling across the volume of spares that feed the automotive supply chain.

Inventory discipline underpins these results. Implement cycle counting with weekly audits, maintain accurate landed costs, and track supply by supplier group, including a global groupe of vendors. The system flags exceptions when quantities diverge by more than 0.5% of the published stock, which prevents overstocking and ensures those spares remain available when orders arrive. With a focus on those cases that flow through the site, teams can maintain accuracy and speed without sacrificing control of the overall portfolio.

Operational results highlight the impact of the new layout and controls. Order pick accuracy rose to 99.7%, pick frequency increased by 38%, and the average order cycle time dropped from four hours to roughly 90 minutes. The throughput shift, driven by slotting and dock-to-picker alignment, means more product shipped per hour and a higher fill rate for critical spares. The approach demonstrates that when teams decide to reorganise around demand and space constraints, fulfillment becomes faster and more predictable within the supply network.

Key implementation points for similar sites include: map demand by product family, assign dedicated spaces that reflect cross-docking needs, and establish clear ownership of which SKUs move between zones as demand shifts. Track metrics on a weekly basis to identify edges where efficiency gains plateau and adjust slotting accordingly. The case explains how a disciplined approach to layout, stock control, and process discipline can dramatically improve service levels and reduce handling across the global supply chain that distributes automotive spares to customers, dealers, and service centers.

Space utilisation and location management for spare parts

Implement fixed-location slotting driven by ABC analysis, placing high-turn spare parts near the packing dock to decrease picker travel and speed up fulfilment. The goal is to achieve a 25–35% decrease in average travel time within six months while maintaining current service levels. Assign sizes and packaging to zones that align with handling requirements. There are specific requirements for container sizes and weights that the layout must support. Currently, pick paths wander between zones, so this plan will allow faster access and reduce search time.

Build a location master: SKU, location code, dimensions, max stock, and replenishment triggers. Map sizes and dimension data to ensure every part fits the assigned slot. Define zone allocations (A for high-turn, B for mid-turn, C for slow movers) and keep related items in adjacent aisles to minimize travel distance. Use fixed rack footprints and label every location with a unique code to support fast validation during put-away and picking.

Coordinate with neovia and the manufacturer to standardize processes. The vice-president of operations endorses the plan, Schmidt leads the cross-centres sharing of best practices, and the team is willing to adapt to new ways. Sharing data on demand patterns and occupancy rates helps align capacity with forecasted requirements.

Applied steps include re-slotting current inventory to the new zones, updating the WMS to assign locations automatically, and training teams for change-ready routines. Reconfigurable shelving supports different sizes and weights, and vehicle paths are adjusted to reduce cross-traffic. Start a pilot in three centres, measure changes in pick accuracy, travel distance, and order cycle times, then implement refinements based on feedback.

Start with a controlled rollout to maintain consistency across centres, then scale to all facilities. Track specific metrics: decrease in travel time, increase in order throughput, and improvement in service levels for critical spare parts to improve efficiency. Ensure the process remains aligned with operational requirements and that everything is documented for future audits and continuous improvement.

How to choose a spare parts warehouse: criteria and decision factors

Choose a site with a scalable footprint near core markets and reliable transport access to minimize daily outbound time and maintain service levels.

• Location and market reach: pick a site that serves primary demand centers with quick access to highways, freight corridors, and near-border routes if applicable. Prioritize cross-dock potential to speed flow between inbound and outbound streams.
• Capacity and flexibility: ensure space that can be expanded through mezzanines or reconfigured bays without large capital outlays. Favor modular racking and flexible aisle layouts to handle mix of small parts and larger assemblies.
• Inflow and outbound flows: design for smooth receiving, rapid put-away, and high pick rates. Use dedicated staging areas for returns and restocking to avoid bottlenecks.
• Inventory visibility and control: require real-time visibility via a compatible WMS and ERP integration; implement clear labeling and ABC analysis to optimize stock placement and pick paths.
• Technology and process fit: look for mobile-enabled picking, barcode or RFID accuracy, and audit trails; support cycle counting and continuous reconciliation to keep data clean.
• Costs and energy efficiency: compare occupancy costs, utility rates, and maintenance; prefer energy-efficient lighting and climate controls that suit the asset mix.
• Resilience and risk management: assess power redundancy, fire protection, security, and business continuity plans; verify supplier diversification for critical components.
• Compliance and safety: ensure correct handling of hazardous or restricted items, proper labeling, and documented safety training for personnel.
• Pilot plan and validation: run a phased trial with real picking and packing tasks; track on-time fulfillment, accuracy, and cycle duration; collect operator feedback and carrier performance data.
• Decision framework and governance: build a scoring model that weighs proximity, capacity, cost, risk, and IT fit; perform scenario analysis for single-site versus multi-site arrangements; align with the long-term service strategy.

Bottom line: the chosen site should enable smooth transitions between inbound, stocking, and outbound activities, with a clear plan for scaling as demand shifts. In markets with strong logistics ecosystems, start lean and grow with additional mezzanine space and improved automation to capture faster fulfillment and lower handling costs over time. If you operate in Europe, select a partner with regional capability to support cross-border flows and standardized processes while keeping local compliance in focus.

Automation-friendly storage: integration with automated racking and shelving

Invest in automation-friendly storage by linking automated racking and shelving to your WMS and yard-control software. This direct integration reduces picker travel times, accelerates batch release, and provides real-time visibility across zones. In a year-long pilot at a spare parts warehouse, total travel distance fell 42%, packed order lines moved to the packing area 33% faster, and on-time release rose to 98%.

Choose a modular automated racking system with carousels and shelving that scales with demand. Carousels feed fast-moving parts to the pick face, while fixed shelves consolidate slow movers and bulky items. Map zones so each pick path is direct, minimizing slow detours, and configure batch picking with a single release to the packing line. The integration should offer API connectors to logwin or comparable providers to keep visibility high for the director and vice-president, and to support cross-border markets and vehicle-dock operations.

Implementation should proceed in three waves: audit SKUs by velocity, install the modular racking and carousels, then run a controlled cutover with parallel operation for a minimum of four weeks. Track time-to-pick, total touches, travel distance, and batch accuracy; dashboards should highlight exceptions and trends so the logistics team can act in real time. Expect a 25–40% improvement in overall throughput and a noticeable reduction in slow-moving stock as replenishment is automated and synchronized with manufacturing calendars.

Key highlights include faster deliver times, better stock visibility, and higher fill rates across all markets. The system must support rapid release of orders, reduce manual handling, and deliver a perfect balance between density and accessibility. By year’s end, the provider should report measurable gains in total efficiency, with the director-level reviews confirming that the automation aligns with corporate goals and competitive positioning.

Automate inventory management: WMS capabilities for spare parts

Implement a WMS with real-time visibility and mobile scanning to cut order cycle time by up to 25% in the first 90 days. Tie parts to batch identifiers so picked items stay compliant and recalls stay fast, especially for ceva-supplied SKUs and across regional lines.

Real-time scanning covers receiving, put-away, storage, picking, and packing, reducing manual counting errors and boosting visibility from dock to stock. Batch tracking and serialization help you handle high-volume parts with confidence and support faster improvements in stock accuracy.

Adopt targeted strategies: zone picking, batch-based waves, cross-docking for intra-regional flows, and dynamic storage that places smaller items near packing zones to shorten travel paths. This arrangement reduces stock drop and lowers handling time across your network.

The vice-president asked for improvements in cross-border fulfillment; weve defined a path that emphasizes intra-regional supply in benelux and enables direct handling at key sites such as herck and řepov. This setup supports faster picked orders and clearer visibility for every step in the process.

Plan phasing: install the WMS, integrate with ERP, roll out at two anchor sites first, then scale. Begin with receiving and put-away, then move to picking and packing, with a goal of 98% on-time fulfillment and inventory accuracy above 99%. Use a pilot batch with a limited range of SKUs to validate batch handling and scanning accuracy before broader spread.