Estudo de Caso – Otimização de Armazém para um Armazém de Peças Sobresselentes – Eficiência de Inventário & Cumprimento Mais Rápido

Recommendation: Reorganizar o armazém de Řepov em duas zonas: uma área de alta rotatividade perto do embalamento e expedição, e uma área de reabastecimento flexível para stock de reserva. Utilizar famílias de produtos para orientar o esquema das paletes, implementar ciclos fixos de reabastecimento e alinhar. operators em torno de tarefas curtas e orientadas para métricas. Apontar para um ciclo pick-to-ship 25-30% mais rápido e reduzir ruturas de stock em 15% dentro de três meses.

Decisões orientadas por dados guiam o lançamento: o layout baseado em zonas melhora a utilização da área e aumenta flexibility para european instalações; utiliza em tempo real media dashboards para suportar decisions. O goal é para minimizar o tempo de viagem e otimizar reabastecimento frequência, utilizando alocação dinâmica e cross-docking sempre que possível.

O site baseia-se em simples, visível media exibições na sala de controlo; operators Receba alertas em tempo real quando um reabastecimento for necessário. O organização roda tarefas para equilibrar a carga de trabalho em momentos de pico pressure, com planeamento de turnos para cobrir os períodos de maior movimento.

Armazenamento utiliza compacto pallets numa alta densidade area mantendo a acessibilidade das peças sobresselentes; as paletes são codificadas por cores por product e criticidade. A equipa de instalações utiliza racks e dados normalizados que explicam cada movimento, garantindo a rastreabilidade em toda a rede de fornecimento.

Em seguida, o modelo explica o impacto das decisões no custo de serviço e nos prazos de entrega, mostrando como os ciclos de reabastecimento, a formação de pessoal e as alterações organizacionais reduzem pressure em planeadores e melhorar os níveis de serviço para o mercado europeu.

Estudo de Caso: Otimização de Armazém para um Armazém de Peças Sobresselentes

Implemente uma zona de picking de última geração que utilize carrosséis para peças de movimento rápido e um layout de estantes de alta densidade, integrada com um WMS robusto, e execute um projeto piloto de 90 dias em armazéns abertos para validar os ganhos antes de uma implementação mais ampla.

A rede gere milhares de SKUs em vários tamanhos, com contagens controladas diariamente. O objetivo é reduzir as deslocações, diminuir o desperdício e aumentar a satisfação entre os concessionários e os parceiros de fabrico, entregando as peças de forma mais rápida e fiável onde a procura se concentra.

• Design de slots e de zonas

  • Slotting baseado na velocidade: Itens A ficam em carrosséis ou compartimentos de acesso rápido; itens B ocupam estantes de nível médio; itens C são movidos para prateleiras a granel perto da doca. Este layout diminui o movimento e acelera as recolhas.
  • Colocação com reconhecimento de tamanho: as peças mais pequenas ficam em carrosséis compactos; os itens maiores ficam em racks perto da doca para reduzir o tempo de manuseamento e proteger a qualidade das peças.
  • Plano de densidade máxima: os carrosséis cobrem 40–50% dos produtos de alta rotação, proporcionando uma redução de 20–30% na distância média de deslocamento nas zonas ativas.

• Carrosséis, estantes e sistemas

  • Os carrosséis permitem o acesso rápido aos 20–30% superiores de SKUs por volume, enquanto as estantes altas aumentam a densidade vertical sem expandir a área.
  • O sistema de estantes de alta densidade com compartimentos modulares permite a rápida realocação conforme a procura varia, mantendo o inventário alinhado com as quantidades necessárias.
  • A integração de sistemas associa a atividade de picking a contagens em tempo real, garantindo que os erros vêm à tona rapidamente e o desperdício permanece baixo.

• Controlos e contagens de inventário

  • Contagens diárias visam 8–12% dos SKUs, com verificações pontuais em peças de alto risco. O objetivo é uma precisão de contagem de 99,8% em toda a rede.
  • Os pontos de encomenda e o stock de segurança são ajustados por classe de peça e lead time do fornecedor para reduzir ruturas de stock e pressão sobre os transportadores.
  • A leitura de códigos de barras ou RFID impulsiona a visibilidade, permitindo atualizações quase em tempo real nos sistemas e uma reconciliação mais rápida.

• Picking manual vs. picking automatizado

  • As zonas de manuseamento manual focam-se na precisão para artigos de rotação lenta, enquanto os carrosséis lidam com SKUs de alto volume e alta rotação.
  • A formação enfatiza colheitas rápidas e precisas e manuseamento cuidadoso para minimizar danos e desperdícios.
  • A equipa está disposta a ajustar os layouts com base no feedback dos concessionários e nos casos de sucesso de abertura.

• Partilha e colaboração

  • Partilhar dados com concessionários e armazéns da rede informa o slotting e o reabastecimento, melhorando os níveis de serviço onde ocorrem aglomerados de procura.
  • Exemplos de casos demonstram que a aprendizagem partilhada reduz as viagens e acelera o cumprimento em toda a cadeia de abastecimento.
  • Esta abordagem fortalece as relações com fabricantes e fornecedores, diminuindo a pressão nos prazos de entrega das peças necessárias para a produção e reparações.

• Medição, marcos e resultados

  • Os KPIs monitorizados incluem a taxa de cumprimento de encomendas, a taxa de recolha por hora, a distância percorrida e a redução de desperdício por semana.
  • Exemplo: após o projeto-piloto, a deslocação média por encomenda diminuiu 38% e a densidade de recolha aumentou 2,1x nas zonas de carrossel.
  • Estudos de caso relativos a armazéns abertos demonstram tempos de deslocação mais curtos, satisfação melhorada para os concessionários e níveis de serviço mais previsíveis.

Os passos de implementação enfatizam ganhos rápidos e estabilidade a longo prazo. Comece com uma migração de zona focada num armazém aberto, valide o impacto nas contagens e deslocações e, em seguida, dimensione para outros armazéns e concessionários. Monitorize o desempenho peça a peça, ajuste o slotting onde for necessário e mantenha o ciclo de partilha ativo para sustentar melhorias entre os parceiros de fabrico e distribuição. Esta abordagem impulsiona a redução de desperdício, o cumprimento mais rápido e uma maior satisfação em todos os casos na rede de peças sobresselentes.

Estudo de Caso: Otimização de Armazém de Peças Sobresselentes – Controlo de Inventário, Utilização do Espaço e Cumprimento Rápido

Comece com um layout de três zonas que coloque as peças sobresselentes de movimentação rápida perto da doca e das extremidades da área de picking, reduzindo o percurso em até 55 metros por encomenda e permitindo o envio de artigos dentro de 24 horas para 95% da procura diária. Alinhe isto com uma abordagem de cross-docking para caixas de alto volume e uma linha de embalagens dedicada para artigos pequenos que circulam rapidamente pelo local. Esta disposição facilita o rastreamento do volume e a passagem por ciclos de encomendas sem abrandar o fluxo geral, o que é fundamental para peças sobresselentes automóveis que chegam de fornecedores globais e são fornecidas a concessionários e oficinas.

A mudança depende de alocação precisa e de uma rotina de controlo de inventário robusta. Implemente a análise ABC por volume e procura, atribua os 20% superiores de SKUs a áreas de Fast Fulfillment e reserve o restante para uma zona de Volume Médio. Utilize códigos de barras e um WMS em tempo real para acionar novas encomendas em pontos definidos, o que ajuda a decidir os níveis de stock de segurança e as quantidades de reabastecimento. Estes passos explicam como as rotações de inventário melhoraram após a nova alocação, com o armazém a processar 25.000 itens de linha e 600 SKUs principais a representar a maioria das colheitas diárias.

Os ganhos de utilização de espaço provêm de racks de alta densidade e armazenamento em mezanino que atingem até 7 metros em zonas definidas, além de faces de picking otimizadas que reduzem os pontos de contacto. Aloque 40% da área de chão ao Fast Fulfillment e 60% ao armazenamento de reserva e a granel, mantendo corredores desimpedidos de 2,4 metros para uma movimentação segura. Ao agrupar produtos semelhantes com requisitos de manuseamento compatíveis – como parafusos, rolamentos e filtros em extremidades adjacentes do mesmo rack – a equipa consegue alcançar os produtos mais rapidamente e reduzir o manuseamento de caixas em todo o volume de peças sobresselentes que alimentam a cadeia de abastecimento automóvel.

A disciplina de inventário sustenta estes resultados. Implemente contagens cíclicas com auditorias semanais, mantenha custos de materiais entregues precisos e acompanhe o fornecimento por grupo de fornecedores, incluindo um grupo global de vendedores. O sistema assinala exceções quando as quantidades divergem em mais de 0,5% do stock publicado, o que evita o excesso de stock e garante que as peças sobressalentes permanecem disponíveis quando as encomendas chegam. Com foco nos casos que fluem através do site, as equipas podem manter a precisão e a velocidade sem sacrificar o controlo do portfólio geral.

Os resultados operacionais destacam o impacto do novo layout e controlos. A precisão na recolha de encomendas aumentou para 99,71%, a frequência de recolha aumentou 38%, e o tempo médio do ciclo da encomenda diminuiu de quatro horas para cerca de 90 minutos. A mudança de rendimento, impulsionada pelo slotting e alinhamento da doca ao picker, significa que mais produto é expedido por hora e uma taxa de atendimento mais elevada para peças sobresselentes críticas. A abordagem demonstra que quando as equipas decidem reorganizar-se em torno da procura e das restrições de espaço, o fulfillment torna-se mais rápido e mais previsível dentro da rede de abastecimento.

Os principais pontos de implementação para sites semelhantes incluem: mapear a procura por família de produtos, atribuir espaços dedicados que reflitam as necessidades de transbordo e estabelecer uma clara definição de responsabilidades sobre quais os SKUs que se deslocam entre zonas conforme a procura varia. Monitorizar métricas semanalmente para identificar limites onde os ganhos de eficiência estabilizam e ajustar o slotting em conformidade. O caso explica como uma abordagem disciplinada ao layout, controlo de stock e disciplina de processos pode melhorar drasticamente os níveis de serviço e reduzir o manuseamento em toda a cadeia de abastecimento global que distribui peças sobresselentes automóveis a clientes, concessionários e centros de assistência.

Utilização do espaço e gestão de localização para peças sobressalentes

Implementar o slotting de localização fixa orientado pela análise ABC, colocando peças sobressalentes de alta rotatividade perto da doca de embalagem para diminuir o percurso do picker e acelerar o cumprimento. O objetivo é alcançar uma diminuição de 25–35% no tempo médio de percurso em seis meses, mantendo os níveis de serviço atuais. Atribuir tamanhos e embalagens a zonas que se alinhem com os requisitos de manuseamento. Existem requisitos específicos para tamanhos e pesos de contentores que o layout deve suportar. Atualmente, os percursos de picking vagueiam entre zonas, pelo que este plano permitirá um acesso mais rápido e reduzirá o tempo de pesquisa.

Construir um master de localização: SKU, código de localização, dimensões, stock máximo e gatilhos de reabastecimento. Mapear tamanhos e dados de dimensões para garantir que cada peça se encaixa no slot atribuído. Definir alocações de zona (A para alta rotação, B para rotação média, C para artigos de baixa rotação) e manter artigos relacionados em corredores adjacentes para minimizar a distância de deslocação. Usar áreas de racks fixas e rotular cada localização com um código único para suportar a validação rápida durante a arrumação e a recolha.

Coordenar com a Neovia e o fabricante para uniformizar processos. O vice-presidente de operações apoia o plano, Schmidt lidera a partilha de melhores práticas entre centros e a equipa está disposta a adaptar-se a novas formas de trabalhar. A partilha de dados sobre padrões de procura e taxas de ocupação ajuda a alinhar a capacidade com os requisitos previstos.

Os passos aplicados incluem a realocação do inventário atual para as novas zonas, a atualização do WMS para atribuir localizações automaticamente e a formação de equipas para rotinas preparadas para a mudança. As estantes reconfiguráveis suportam diferentes tamanhos e pesos, e os percursos dos veículos são ajustados para reduzir o tráfego cruzado. Iniciar um projeto piloto em três centros, medir as alterações na precisão da recolha, distância percorrida e tempos de ciclo da encomenda, e depois implementar melhorias com base no feedback.

Comece com um lançamento faseado e controlado para manter a consistência entre os centros, e depois faça a expansão para todas as instalações. Monitorize métricas específicas: diminuição do tempo de deslocação, aumento do rendimento de encomendas e melhoria dos níveis de serviço para peças sobresselentes críticas, de forma a melhorar a eficiência. Garanta que o processo se mantém alinhado com os requisitos operacionais e que tudo está documentado para futuras auditorias e melhoria contínua.

Como escolher um armazém de peças sobresselentes: critérios e fatores de decisão

Escolha um local com uma área escalável perto dos principais mercados e com acesso a transportes fiáveis para minimizar o tempo diário de expedição e manter os níveis de serviço.

• Localização e alcance de mercado: escolha um local que sirva os principais centros de procura com acesso rápido a autoestradas, corredores de mercadorias e rotas perto da fronteira, se aplicável. Priorize o potencial de cross-docking para acelerar o fluxo entre os fluxos de entrada e de saída.
• Capacidade e flexibilidade: garantir espaço que possa ser expandido através de mezaninos ou reconfiguração das áreas sem grandes investimentos de capital. Priorizar o armazenamento modular e layouts flexíveis dos corredores para lidar com a combinação de pequenas peças e montagens maiores.
• Fluxos de entrada e saída: design para uma receção suave, arrumação rápida e altas taxas de picking. Utilize áreas de triagem dedicadas para devoluções e reabastecimento para evitar estrangulamentos.
• Visibilidade e controlo de inventário: exigem visibilidade em tempo real através de uma integração WMS e ERP compatível; implementar etiquetagem clara e análise ABC para otimizar a localização do stock e os percursos de picking.
• Ajuste da tecnologia e do processo: procure separação de encomendas compatível com dispositivos móveis, precisão de códigos de barras ou RFID e rastreios de auditoria; apoie a contagem cíclica e a reconciliação contínua para manter os dados limpos.
• Custos e eficiência energética: comparar custos de ocupação, tarifas de serviços públicos e manutenção; preferir iluminação energeticamente eficiente e controlos de climatização que se adequem à combinação de ativos.
• Resiliência e gestão de risco: avaliar a redundância de energia, a proteção contra incêndios, a segurança e os planos de continuidade de negócios; verificar a diversificação de fornecedores para componentes críticos.
• Conformidade e segurança: assegurar o manuseamento correto de artigos perigosos ou restritos, a etiquetagem adequada e a formação de segurança documentada para o pessoal.
• Plano piloto e validação: realizar um teste faseado com tarefas reais de picking e embalamento; monitorizar o cumprimento atempado, a precisão e a duração do ciclo; recolher feedback dos operadores e dados de desempenho dos transportadores.
• Framework de decisão e governação: construir um modelo de pontuação que pondere proximidade, capacidade, custo, risco e adequação de TI; realizar análise de cenários para acordos de local único versus vários locais; alinhar com a estratégia de serviço de longo prazo.

Em suma: o local escolhido deve permitir transições suaves entre as atividades de entrada, armazenamento e saída, com um plano claro para escalar à medida que a procura varia. Em mercados com ecossistemas logísticos robustos, comece de forma enxuta e cresça com espaço de mezanino adicional e automação aprimorada para captar um cumprimento mais rápido e custos de movimentação mais baixos ao longo do tempo. Se operar na Europa, selecione um parceiro com capacidade regional para dar suporte a fluxos transfronteiriços e processos padronizados, mantendo o foco na conformidade local.

Armazenamento compatível com automação: integração com estantes e prateleiras automatizadas

Invista em armazenamento compatível com a automatização, ligando estantes e prateleiras automatizadas ao seu WMS e software de gestão de pátio. Esta integração direta reduz os tempos de deslocação dos preparadores de encomendas, acelera a libertação de lotes e oferece visibilidade em tempo real entre zonas. Num projeto-piloto com a duração de um ano num armazém de peças sobressalentes, a distância total percorrida diminuiu 42%, as linhas de encomendas embaladas foram movidas para a área de embalagem 33% mais depressa e a libertação atempada aumentou para 98%.

Escolha um sistema de estantes automatizado modular com carrosséis e prateleiras que se adapta à procura. Os carrosséis alimentam as peças de rotação rápida para a frente de picking, enquanto as prateleiras fixas consolidam os produtos de rotação lenta e os artigos volumosos. Mapeie as zonas para que cada percurso de picking seja direto, minimizando desvios lentos, e configure o picking em lote com uma única libertação para a linha de embalagem. A integração deve oferecer conectores API para a logwin ou fornecedores comparáveis, para manter a visibilidade elevada para o diretor e o vice-presidente, e para apoiar os mercados transfronteiriços e as operações de cais de veículos.

A implementação deverá decorrer em três fases: auditar os SKUs por velocidade, instalar as estanterias modulares e os carrosséis, e depois realizar uma transição controlada com operação paralela durante um mínimo de quatro semanas. Monitorizar o tempo de picking, os toques totais, a distância percorrida e a precisão dos lotes; os dashboards deverão destacar exceções e tendências para que a equipa de logística possa atuar em tempo real. Espera-se uma melhoria de 25–40% no rendimento global e uma redução notória do stock de baixa rotação, à medida que o reabastecimento é automatizado e sincronizado com os calendários de produção.

Os principais destaques incluem prazos de entrega mais rápidos, melhor visibilidade do stock e taxas de preenchimento mais elevadas em todos os mercados. O sistema deve suportar a rápida libertação de encomendas, reduzir o manuseamento manual e proporcionar um equilíbrio perfeito entre densidade e acessibilidade. Até ao final do ano, o fornecedor deverá reportar ganhos mensuráveis na eficiência total, com as revisões ao nível da direção a confirmarem que a automatização está alinhada com os objetivos corporativos e o posicionamento competitivo.

Automatize a gestão de inventário: capacidades WMS para peças sobresselentes

Implemente um WMS com visibilidade em tempo real e leitura móvel para reduzir o tempo do ciclo de encomendas em até 25% nos primeiros 90 dias. Associe peças a identificadores de lote para que os itens recolhidos permaneçam em conformidade e os recalls sejam rápidos, especialmente para SKUs fornecidos pela Ceva e em linhas regionais.

A digitalização em tempo real abrange a receção, arrumação, armazenamento, picking e embalagem, reduzindo os erros de contagem manual e aumentando a visibilidade desde a doca até ao stock. O rastreamento de lotes e a serialização ajudam a lidar com peças de grande volume com confiança e apoiam melhorias mais rápidas na precisão do stock.

Adote estratégias direcionadas: picking por zona, ondas baseadas em lotes, cross-docking para fluxos intra-regionais e armazenamento dinâmico que coloca os itens mais pequenos perto das zonas de embalagem para encurtar os percursos. Esta organização reduz a quebra de stock e diminui o tempo de manuseamento em toda a sua rede.

O vice-presidente pediu melhorias no fulfillment transfronteiriço; definimos um caminho que enfatiza o fornecimento intra-regional no benelux e permite o manuseamento direto em locais-chave como Herck e Řepov. Esta configuração suporta encomendas escolhidas mais rapidamente e uma visibilidade mais clara para cada etapa do processo.

Plano de implementação faseado: instalar o WMS, integrar com o ERP, implementar primeiro em dois locais âncora e, em seguida, escalar. Começar com a receção e o armazenamento, depois passar à picking e embalagem, com o objetivo de 98% de cumprimento atempado e precisão de inventário acima de 99%. Utilizar um lote piloto com uma gama limitada de SKUs para validar o manuseamento de lotes e a precisão da digitalização antes de uma disseminação mais ampla.