Vaka İncelemesi – Yedek Parça Deposu için Depo Optimizasyonu – Envanter Verimliliği ve Daha Hızlı Sevkiyat

Recommendation: Řepov sahasını iki bölgeye ayırın: paketleme ve nakliye yakınında yüksek cirolu bir alan ve yedek stok için esnek bir ikmal alanı. Palet yerleşimine rehberlik etmek, sabit ikmal döngüleri uygulamak ve uyum sağlamak için ürün ailelerini kullanın. operators kısa, metrik odaklı görevler etrafında. Üç ay içinde -30 daha hızlı toplama-sevkiyat döngüsü hedefleyin ve stoksuz kalmaları azaltın.

Veriye dayalı kararlar dağıtıma yön verir: bölge tabanlı yerleşim, alan kullanımını iyileştirir ve artırır. esneklik için european tesisler; gerçek zamanlı kullanır media kontrol panelleri desteği decisions. Bu goal seyahat süresini en aza indirmek ve optimize etmektir ikmal dinamik slotlama ve mümkün olduğunca aktarma merkezlerini kullanarak sıklık.

Bu site basit, görünür olana dayanır media kontrol odasındaki ekranlar; operators ikmal zamanı geldiğinde gerçek zamanlı uyarılar alın. organizasyon Yoğunluk altında iş yükünü dengelemek için görevleri döndürür. pressure, yoğun dönemleri kapsayacak şekilde vardiya planlaması ile.

Depolama alanı kompakt kullanır pallets yüksek yoğunluklu area yedek parçaların erişilebilirliğini korurken; paletler renk kodludur. product ve kritikliği sağlar. Tesis ekibi, tedarik ağı genelinde izlenebilirliği sağlayarak her hareketi açıklayan standartlaştırılmış raflar ve veriler kullanır.

Daha sonra model, kararların maliyetlere ve teslim sürelerine etkisini açıklayarak yenileme döngülerinin, personel eğitiminin ve organizasyonel değişikliklerin nasıl azaltıldığını gösterir. pressure planlamacılar üzerinde ve Avrupa pazarı için hizmet seviyelerini iyileştirin.

Vaka İncelemesi: Bir Yedek Parça Deposu için Depo Optimizasyonu

Hızlı hareket eden parçalar için karuselleri ve yüksek yoğunluklu raf düzenini kullanan, sağlam bir WMS ile entegre edilmiş son teknoloji bir toplama alanı kurun ve daha geniş bir kullanıma geçmeden önce kazanımları doğrulamak için açık depolarda 90 günlük bir pilot uygulama yürütün.

Ağ, günlük olarak takip edilen sayılarla, değişen boyutlarda binlerce SKU'yu yönetiyor. Amaç, talebin yoğunlaştığı yerlere parçaları daha hızlı ve güvenilir bir şekilde ulaştırarak seyahatleri azaltmak, israfı önlemek ve bayiler ile üretim ortakları arasındaki memnuniyeti artırmaktır.

• Slotlama ve bölge tasarımı

  • Hız bazlı yerleşim: A sınıfı ürünler döner raflarda veya hızlı erişim alanlarında bulunur; B sınıfı ürünler orta seviye raflarda yer alır; C sınıfı ürünler ise yükleme alanına yakın, toplu raflara taşınır. Bu düzen, hareketi azaltır ve toplama işlemlerini hızlandırır.
  • Boyuta duyarlı yerleştirme: en küçük parçalar kompakt karusellerde kalır; daha büyük ürünler, taşıma süresini kısaltmak ve parça kalitesini korumak için iskele yakını raflarda kalır.
  • Maksimum yoğunluk planı: Karuseller hızlı hareket edenlerin –50'sini kapsayarak aktif bölgelerdeki ortalama seyahat mesafesinde –30 düşüş sağlar.

• Dönme dolaplar, raflar ve sistemler

  • Döner tablalar, hacimce en iyi –30'luk stok kalemine hızlı erişim sağlarken, yüksek raflar zemin alanını genişletmeden dikey yoğunluğu artırır.
  • Modüler bölmelere sahip yüksek yoğunluklu raflar, talep değiştikçe hızlı yeniden yuvalamayı destekleyerek envanteri gerekli sayılarla uyumlu tutar.
  • Sistem entegrasyonu, toplama faaliyetini gerçek zamanlı sayımlara bağlayarak hataların hızla ortaya çıkmasını ve israfın azalmasını sağlar.

• Envanter kontrolleri ve sayımları

  • Günlük döngü sayımları, yüksek riskli parçalar üzerinde yapılan ani kontrollerle birlikte 8–12 arası SKU'yu hedeflemektedir. Amaç, ağ genelinde ,8 sayım doğruluğu sağlamaktır.
  • Yeniden sipariş noktaları ve güvenlik stoğu, stok tükenmelerini ve taşıyıcılar üzerindeki baskıyı azaltmak için parça sınıfı ve tedarikçi teslim süresine göre ayarlanır.
  • Barkod veya RFID taraması görünürlüğü artırarak sistemlerde neredeyse gerçek zamanlı güncellemeler ve daha hızlı mutabakat sağlar.

• Manuel toplama ve otomatik toplama

  • Elle manuel olarak taşınan bölgeler, yavaş hareket edenler için doğruluğa odaklanırken, karuseller yüksek hacimli, yüksek dönüşlü SKU'ları ele alır.
  • Eğitim, hasar ve israfı en aza indirmek için hızlı, doğru seçimleri ve nazik kullanmayı vurgular.
  • Ekip, bayilerden gelen geri bildirimlere ve açılış başarı hikayelerine dayanarak yerleşimleri ayarlamaya istekli.

• Paylaşım ve işbirliği

  • Bayiler ve ağ depolarıyla veri paylaşımı, yerleştirmeyi ve ikmali bilgilendirerek talep kümelerinin oluştuğu yerlerde hizmet seviyelerini iyileştirir.
  • Vaka örnekleri, ortak öğrenmenin seyahati azalttığını ve tedarik zinciri genelinde yerine getirme hızını artırdığını göstermektedir.
  • Bu yaklaşım, üreticiler ve tedarikçilerle ilişkileri güçlendirerek, üretim ve onarım için gereken parçalar üzerindeki teslim süresi baskısını azaltır.

• Ölçüm, kilometre taşları ve sonuçlar

  • Takip edilen KPI'lar arasında sipariş karşılama oranı, saat başına toplama oranı, seyahat mesafesi ve haftalık atık azaltımı bulunmaktadır.
  • Pilot uygulamadan sonra, sipariş başına ortalama seyahat mesafesi azalırken, döner raf bölgelerinde toplama yoğunluğu 2,1 kat arttı.
  • Açılan depolardaki örnek olay incelemeleri, kısalan seyahatleri, bayiler için iyileştirilmiş memnuniyeti ve daha öngörülebilir hizmet seviyelerini göstermektedir.

Uygulama adımları hızlı kazanımları ve uzun vadeli istikrarı vurgular. Açık bir depoda odaklı bir bölge geçişiyle başlayın, sayımlar ve seyahat üzerindeki etkiyi doğrulayın, ardından diğer depolara ve bayilere ölçeklendirin. Parça bazında performansı izleyin, gerektiğinde slotlamayı ayarlayın ve üretim ve dağıtım ortakları genelinde iyileştirmeleri sürdürmek için paylaşım döngüsünü aktif tutun. Bu yaklaşım, yedek parça ağındaki vakalar arasında atık azaltma, daha hızlı yerine getirme ve daha yüksek memnuniyet sağlar.

Vaka İncelemesi: Yedek Parça Depo Optimizasyonu – Envanter Kontrolü, Alan Kullanımı ve Hızlı Teslimat

Hızlı hareket eden yedek parçaları rıhtıma ve toplama alanının kenarlarına yerleştiren üç bölgeli bir düzenle başlayın; bu, sipariş başına 180 feet'e kadar mesafeyi kısaltır ve günlük talebin 'i için 24 saat içinde sevk edilen ürünleri mümkün kılar. Bunu, yüksek hacimli kasalar için çapraz sevkiyat yaklaşımı ve tesis içinde hızla hareket eden küçük ürünler için özel bir parsel hattı ile uyumlu hale getirin. Bu yerleşim, genel akışı yavaşlatmadan hacmi izlemeyi ve siparişleri döngüsel olarak işlemeyi kolaylaştırır; bu da küresel tedarikçilerden gelen ve bayilere ve atölyelere tedarik edilen otomotiv yedek parçaları için kritik öneme sahiptir.

The change hinges on precise slotting and a strong inventory control routine. Implement ABC analysis by volume and demand, assign top 20% of SKUs to Fast Fulfillment bays, and reserve the remainder for a Mid-Volume zone. Use barcodes and a real-time WMS to trigger reorders at defined points, which helps decide safety stock levels and reorder quantities. Those steps explain how inventory turns improved after the new slotting, with the site handling 25,000 line items and 600 top SKUs accounting for the majority of daily picks.

Space utilisation gains come from high-density racks and mezzanine storage that reach up to 23 feet (7 meters) in defined zones, plus optimized pick faces that reduce touchpoints. Allocate 40% of floor area to Fast Fulfillment and 60% to reserve and bulk storage, while maintaining clear lanes of 8 feet for safe movement. By grouping similar products with compatible handling requirements–such as bolts, bearings, and filters in adjacent edges of the same rack–the team can reach products faster and reduce case handling across the volume of spares that feed the automotive supply chain.

Inventory discipline underpins these results. Implement cycle counting with weekly audits, maintain accurate landed costs, and track supply by supplier group, including a global groupe of vendors. The system flags exceptions when quantities diverge by more than 0.5% of the published stock, which prevents overstocking and ensures those spares remain available when orders arrive. With a focus on those cases that flow through the site, teams can maintain accuracy and speed without sacrificing control of the overall portfolio.

Operational results highlight the impact of the new layout and controls. Order pick accuracy rose to 99.7%, pick frequency increased by 38%, and the average order cycle time dropped from four hours to roughly 90 minutes. The throughput shift, driven by slotting and dock-to-picker alignment, means more product shipped per hour and a higher fill rate for critical spares. The approach demonstrates that when teams decide to reorganise around demand and space constraints, fulfillment becomes faster and more predictable within the supply network.

Key implementation points for similar sites include: map demand by product family, assign dedicated spaces that reflect cross-docking needs, and establish clear ownership of which SKUs move between zones as demand shifts. Track metrics on a weekly basis to identify edges where efficiency gains plateau and adjust slotting accordingly. The case explains how a disciplined approach to layout, stock control, and process discipline can dramatically improve service levels and reduce handling across the global supply chain that distributes automotive spares to customers, dealers, and service centers.

Space utilisation and location management for spare parts

Implement fixed-location slotting driven by ABC analysis, placing high-turn spare parts near the packing dock to decrease picker travel and speed up fulfilment. The goal is to achieve a 25–35% decrease in average travel time within six months while maintaining current service levels. Assign sizes and packaging to zones that align with handling requirements. There are specific requirements for container sizes and weights that the layout must support. Currently, pick paths wander between zones, so this plan will allow faster access and reduce search time.

Build a location master: SKU, location code, dimensions, max stock, and replenishment triggers. Map sizes and dimension data to ensure every part fits the assigned slot. Define zone allocations (A for high-turn, B for mid-turn, C for slow movers) and keep related items in adjacent aisles to minimize travel distance. Use fixed rack footprints and label every location with a unique code to support fast validation during put-away and picking.

Coordinate with neovia and the manufacturer to standardize processes. The vice-president of operations endorses the plan, Schmidt leads the cross-centres sharing of best practices, and the team is willing to adapt to new ways. Sharing data on demand patterns and occupancy rates helps align capacity with forecasted requirements.

Applied steps include re-slotting current inventory to the new zones, updating the WMS to assign locations automatically, and training teams for change-ready routines. Reconfigurable shelving supports different sizes and weights, and vehicle paths are adjusted to reduce cross-traffic. Start a pilot in three centres, measure changes in pick accuracy, travel distance, and order cycle times, then implement refinements based on feedback.

Start with a controlled rollout to maintain consistency across centres, then scale to all facilities. Track specific metrics: decrease in travel time, increase in order throughput, and improvement in service levels for critical spare parts to improve efficiency. Ensure the process remains aligned with operational requirements and that everything is documented for future audits and continuous improvement.

How to choose a spare parts warehouse: criteria and decision factors

Choose a site with a scalable footprint near core markets and reliable transport access to minimize daily outbound time and maintain service levels.

• Location and market reach: pick a site that serves primary demand centers with quick access to highways, freight corridors, and near-border routes if applicable. Prioritize cross-dock potential to speed flow between inbound and outbound streams.
• Capacity and flexibility: ensure space that can be expanded through mezzanines or reconfigured bays without large capital outlays. Favor modular racking and flexible aisle layouts to handle mix of small parts and larger assemblies.
• Inflow and outbound flows: design for smooth receiving, rapid put-away, and high pick rates. Use dedicated staging areas for returns and restocking to avoid bottlenecks.
• Inventory visibility and control: require real-time visibility via a compatible WMS and ERP integration; implement clear labeling and ABC analysis to optimize stock placement and pick paths.
• Technology and process fit: look for mobile-enabled picking, barcode or RFID accuracy, and audit trails; support cycle counting and continuous reconciliation to keep data clean.
• Costs and energy efficiency: compare occupancy costs, utility rates, and maintenance; prefer energy-efficient lighting and climate controls that suit the asset mix.
• Resilience and risk management: assess power redundancy, fire protection, security, and business continuity plans; verify supplier diversification for critical components.
• Compliance and safety: ensure correct handling of hazardous or restricted items, proper labeling, and documented safety training for personnel.
• Pilot plan and validation: run a phased trial with real picking and packing tasks; track on-time fulfillment, accuracy, and cycle duration; collect operator feedback and carrier performance data.
• Decision framework and governance: build a scoring model that weighs proximity, capacity, cost, risk, and IT fit; perform scenario analysis for single-site versus multi-site arrangements; align with the long-term service strategy.

Bottom line: the chosen site should enable smooth transitions between inbound, stocking, and outbound activities, with a clear plan for scaling as demand shifts. In markets with strong logistics ecosystems, start lean and grow with additional mezzanine space and improved automation to capture faster fulfillment and lower handling costs over time. If you operate in Europe, select a partner with regional capability to support cross-border flows and standardized processes while keeping local compliance in focus.

Automation-friendly storage: integration with automated racking and shelving

Invest in automation-friendly storage by linking automated racking and shelving to your WMS and yard-control software. This direct integration reduces picker travel times, accelerates batch release, and provides real-time visibility across zones. In a year-long pilot at a spare parts warehouse, total travel distance fell 42%, packed order lines moved to the packing area 33% faster, and on-time release rose to 98%.

Choose a modular automated racking system with carousels and shelving that scales with demand. Carousels feed fast-moving parts to the pick face, while fixed shelves consolidate slow movers and bulky items. Map zones so each pick path is direct, minimizing slow detours, and configure batch picking with a single release to the packing line. The integration should offer API connectors to logwin or comparable providers to keep visibility high for the director and vice-president, and to support cross-border markets and vehicle-dock operations.

Implementation should proceed in three waves: audit SKUs by velocity, install the modular racking and carousels, then run a controlled cutover with parallel operation for a minimum of four weeks. Track time-to-pick, total touches, travel distance, and batch accuracy; dashboards should highlight exceptions and trends so the logistics team can act in real time. Expect a 25–40% improvement in overall throughput and a noticeable reduction in slow-moving stock as replenishment is automated and synchronized with manufacturing calendars.

Key highlights include faster deliver times, better stock visibility, and higher fill rates across all markets. The system must support rapid release of orders, reduce manual handling, and deliver a perfect balance between density and accessibility. By year’s end, the provider should report measurable gains in total efficiency, with the director-level reviews confirming that the automation aligns with corporate goals and competitive positioning.

Automate inventory management: WMS capabilities for spare parts

Implement a WMS with real-time visibility and mobile scanning to cut order cycle time by up to 25% in the first 90 days. Tie parts to batch identifiers so picked items stay compliant and recalls stay fast, especially for ceva-supplied SKUs and across regional lines.

Real-time scanning covers receiving, put-away, storage, picking, and packing, reducing manual counting errors and boosting visibility from dock to stock. Batch tracking and serialization help you handle high-volume parts with confidence and support faster improvements in stock accuracy.

Adopt targeted strategies: zone picking, batch-based waves, cross-docking for intra-regional flows, and dynamic storage that places smaller items near packing zones to shorten travel paths. This arrangement reduces stock drop and lowers handling time across your network.

The vice-president asked for improvements in cross-border fulfillment; weve defined a path that emphasizes intra-regional supply in benelux and enables direct handling at key sites such as herck and řepov. This setup supports faster picked orders and clearer visibility for every step in the process.

Plan phasing: install the WMS, integrate with ERP, roll out at two anchor sites first, then scale. Begin with receiving and put-away, then move to picking and packing, with a goal of 98% on-time fulfillment and inventory accuracy above 99%. Use a pilot batch with a limited range of SKUs to validate batch handling and scanning accuracy before broader spread.