案例研究——备件仓库优化——库存效率和更快履行

Recommendation: 将Řepov场地重新组织为两个区域：靠近包装和运输的高周转区域，以及用于储备库存的灵活补货区域。使用产品系列来指导托盘布局，实施固定的补货周期，并保持一致。 operators 围绕短小、以指标驱动的任务。在三个月内实现拣货到发货周期加快25-30%，并将缺货率降低15%。.

数据驱动的决策指导推广：基于区域的布局改善了区域利用率并提高了 flexibility 对于 european 设施；使用实时 media 仪表板以提供支持 decisions.......。 goal 最小化旅行时间和优化 补给 频率，在可行的情况下使用动态分拣和交叉转运。.

"(《世界人权宣言》) site 依赖于简单、可见的 media 控制室里的显示器；; operators 在需要补货时获得实时提醒。该 组织 在高峰期轮换任务以平衡工作量 pressure, ，并进行轮班计划以应对繁忙时段。.

存储使用紧凑 pallets 在高密度 area 同时保持备件的可获得性；托盘按颜色编码 product 和关键性。设施团队使用标准化的机架和数据来解释每一次移动，确保整个供应网络的可追溯性。.

然后，该模型解释了决策对服务成本和交付周期的影响，展示出补货周期、员工培训和组织变革如何降低这些成本和周期。 pressure 关于计划员并提高欧洲市场的服务水平。.

案例研究：备件仓库的仓库优化

就部署一个最先进的拣货区，该区域使用旋转货架来处理周转快的零件，并采用高密度货架布局，集成一个强大的WMS，然后在开放的仓库中进行为期90天的试点，以验证收益，然后再进行更广泛的推广。.

该网络处理数千种不同尺寸的 SKU，并每日跟踪库存数量。目标是通过更快、更可靠地将零件交付到需求集中的地方，从而减少运输、减少浪费并提高经销商和制造合作伙伴的满意度。.

• 货位分配和区域设计

  • 基于速度的货位分配：A类商品放在旋转货架或快速取货位；B类商品占据中层货架；C类商品移至码头附近的散货架。这种布局减少了移动并加快了拣货速度。.
  • 尺寸感知放置：最小的零件放在紧凑的旋转台上；较大的物品放在近码头货架上，以缩短处理时间并保护零件质量。.
  • 最大密度方案：旋转货架覆盖40–50%的畅销商品，使活跃区域的平均移动距离减少20–30%。.

• 转盘、货架系统和自动化系统

  • 转盘货架能够快速访问销量排名前20%-30%的SKU，而高层货架则能在不扩大占地面积的情况下提高垂直密度。.
  • 高密度货架搭配模块化仓位，可在需求变化时快速重新分配仓位，使库存与所需数量保持一致。.
  • 系统集成将拣货活动与实时计数相连，确保错误能够快速显现，并将浪费降至最低。.

• 库存控制和盘点

  • 每日盘点周期目标为8–12%的SKU，并对高风险零件进行抽查。目标是整个网络达到99.8%的盘点准确率。.
  • 通过零件类别和供应商交货时间调整再订购点和安全库存，以减少缺货和承运商压力。.
  • 条形码或RFID扫描提高了可见性，从而能够在系统中实现接近实时的更新以及更快速的对账。.

• 人工拣货 vs 自动化拣货

  • 人工处理区域侧重于慢速移动产品的准确性，而旋转货架则处理大批量、高周转率的 SKU。.
  • 培训强调快速、准确的拣选以及轻柔的操作，以最大限度地减少损坏和浪费。.
  • 团队愿意根据经销商的反馈和开业成功案例来调整布局。.

• 共享与协作

  • 与经销商和网络仓库共享数据可以为货位管理和补货提供信息，从而提高需求聚集区域的服务水平。.
  • 案例中的例子表明，共享学习可以减少差旅，并加快整个供应链的履行速度。.
  • 这种方法加强了与制造商和供应商的关系，从而降低了制造和维修所需零件的交付周期压力。.

• 测量、里程碑和成果

  • 跟踪的关键绩效指标包括订单满足率、每小时拣货率、行驶距离和每周减少浪费量。.
  • 例如：在试点之后，每个订单的平均行程减少了 38%，并且旋转木马区域的拣货密度增加了 2.1 倍。.
  • 开放仓库的案例研究表明，缩短了行程，提高了经销商的满意度，并实现了更可预测的服务水平。.

实施步骤强调快速获胜和长期稳定性。首先在一个开放的仓库中进行集中的区域迁移，验证对计数和行程的影响，然后扩展到其他仓库和经销商。监控每个零件的性能，根据需要调整货位分配，并保持共享循环的活跃，以维持制造和分销合作伙伴之间的改进。这种方法可以减少浪费，加快履行速度，并提高备件网络中各个案例的满意度。.

案例研究：备件仓库优化——库存控制、空间利用和快速履行

从三区布局开始，将周转快的备件放置在靠近码头和拣货区边缘的位置，从而减少每个订单多达 180 英尺的行程，并能够在 24 小时内运送 95% 的每日需求。将此与高容量案例的交叉码头方法以及专用于快速通过站点的小件物品的专用包裹线路对齐。这种布局更易于跟踪数量和循环处理订单，而不会减慢整体流程，这对于从全球供应商处到达并供应给经销商和维修店的汽车备件至关重要。.

这项改变的关键在于精确的库位安排和强有力的库存控制流程。通过销量和需求实施ABC分析，将前20%的SKU分配到快速履行区，并将剩余的SKU预留给中等销量区。使用条形码和实时WMS来在定义的节点触发补货，这有助于确定安全库存水平和补货数量。这些步骤解释了在新库位安排后，库存周转率如何提高，该站点处理25,000个行项目，其中600个顶级SKU占每日拣选的大部分。.

空间利用率的提升来自于高密度货架和高达 23 英尺（7 米）的夹层存储（位于特定区域），以及优化拣选位（减少接触点）。将 40% 的占地面积分配给快速履行，60% 分配给储备和批量存储，同时保持 8 英尺宽的清晰通道，以确保安全移动。通过将具有兼容处理要求的类似产品分组（例如将螺栓、轴承和过滤器放在同一货架的相邻边缘），团队可以更快地拿到产品，并减少在为汽车供应链供货的大量备件中的箱子处理量。.

库存管理是取得这些成果的基础。实施周期盘点并进行每周审计、维护准确的实际成本，并按供应商组别（包括全球供应商组）跟踪供应情况。当数量与公布的库存差异超过0.5%时，系统会标记异常，从而防止库存过多，并确保在订单到达时备件仍然可用。通过关注那些流经站点的案例，团队可以在不牺牲对整体组合控制的情况下保持准确性和速度。.

运营结果突显了新布局和控制的影响。拣货准确率上升至 99.71%，拣货频率提高了 38%，平均订单周期时间从 4 小时缩短至约 90 分钟。在库位优化以及月台到拣货员对齐的推动下，吞吐量发生了变化，这意味着每小时运送的产品更多，关键备件的填充率更高。该方法表明，当团队决定围绕需求和空间限制进行重组时，供应链网络内的履行变得更快、更可预测。.

类似站点的关键实施点包括：按产品系列绘制地图需求，分配反映交叉码头需求的专用空间，并明确定义哪些SKU在区域之间移动的所有权，以应对需求变化。每周跟踪指标，以识别效率提升趋于平缓的边缘，并相应地调整货位。该案例解释了对布局、库存控制和流程规范采取严谨的方法，如何能够显著提高服务水平，并减少向客户、经销商和服务中心分销汽车备件的全球供应链中的处理环节。.

备件的空间利用和位置管理

实施由ABC分析驱动的固定位置库位管理，将高周转备件放置在包装码头附近，以减少拣货员的行程并加快订单履行速度。目标是在六个月内实现平均行程时间减少25–35%，同时保持当前的服务水平。将尺寸和包装分配到符合处理要求的区域。布局必须支持对容器尺寸和重量的特定要求。目前，拣货路径在区域之间游走，因此该计划将允许更快的访问并减少搜索时间。.

构建位置主数据：SKU、位置代码、尺寸、最大库存和补货触发器。 映射尺寸和维度数据，以确保每个零件都适合分配的插槽。 定义区域分配（A表示高周转，B表示中周转，C表示慢动销），并将相关商品放在相邻的通道中，以最大限度地减少移动距离。 使用固定的货架占地面积，并使用唯一的代码标记每个位置，以支持在入库和拣货期间进行快速验证。.

与neovia及制造商协调，以标准化流程。运营副总裁认可该计划，Schmidt领导跨中心共享最佳实践，并且团队愿意适应新方式。共享关于需求模式和入住率的数据有助于使产能与预测需求保持一致。.

应用的步骤包括将现有库存重新分配到新区域，更新 WMS 以自动分配库位，以及培训团队以适应随时变化的日常工作。可重新配置的货架支持不同的尺寸和重量，并调整车辆路径以减少交叉交通。在三个中心启动试点，衡量拣选准确率、行驶距离和订单周期时间的变化，然后根据反馈进行改进。.

首先进行可控的推广，以保持各中心的一致性，然后扩展到所有设施。跟踪特定指标：减少旅行时间、提高订单吞吐量以及提高关键备件的服务水平，以提高效率。确保该流程与运营要求保持一致，并记录所有内容以供未来审计和持续改进。.

如何选择备件仓库：标准和决策因素

选择一个靠近核心市场、占地面积可扩展，且交通便利的地点，以最大限度地缩短日常出站时间并保持服务水平。.

• 选址和市场覆盖范围：选择一个能够服务于主要需求中心，且能快速连接高速公路、货运通道，如适用，靠近边境路线的地点。优先考虑具有越库潜力的地点，以加快入境和出境货物流之间的流动。.
• 容量和灵活性：确保空间可以通过夹层或重新配置的隔间进行扩展，而无需大量资本支出。 倾向于模块化货架和灵活的通道布局，以处理小零件和较大组件的混合。.
• 入库和出库流程：设计应保证收货顺畅、快速上架和高拣货率。使用专用暂存区处理退货和补货，以避免瓶颈。.
• 库存可见性和控制：需要通过兼容的WMS和ERP集成实现实时可见性；实施清晰的标签和ABC分析以优化库存放置和拣货路径。.
• 技术与流程匹配：寻找支持移动设备的拣货、条形码或 RFID 准确性，以及审计跟踪；支持循环盘点和持续对账以保持数据清洁。.
• 成本和能源效率：比较入住成本、水电费率和维护费用；倾向于适合资产组合的节能照明和气候控制。.
• 韧性和风险管理：评估电源冗余、防火保护、安全和业务连续性计划；核实关键组件的供应商多元化。.
• 合规和安全：确保正确处理危险或限制物品，正确贴标，以及为人员提供有记录的安全培训。.
• 试点计划和验证：进行分阶段试验，包含真实的拣货和包装任务；跟踪准时完成率、准确率和周期时长；收集操作员反馈和承运商绩效数据。.
• 决策框架和治理：构建一个评分模型，权衡邻近性、容量、成本、风险和IT适配性；针对单站点与多站点安排进行情景分析；与长期服务战略保持一致。.

底线：选定的场地应能实现入库、存储和出库活动之间的平稳过渡，并制定明确的计划，以便随着需求变化进行扩展。在物流生态系统强大的市场，可以从小规模起步，随着时间的推移，通过增加夹层空间和改进自动化来发展，从而在快速履行订单的同时降低处理成本。如果您在欧洲运营，请选择具有区域能力的合作伙伴，以支持跨境流动和标准化流程，同时关注当地合规性。.

便于自动化的存储：与自动化货架系统集成

通过将自动化货架与您的 WMS 和堆场控制软件连接，投资于自动化友好的存储。这种直接集成可以减少拣货员的行程时间，加快批次发布，并提供跨区域的实时可见性。在一个备件仓库为期一年的试点项目中，总行程距离下降了 42%，包装订单行转移到包装区域的速度提高了 33%，准时发布率提高到 98%。.

选择一个模块化的自动化货架系统，该系统带有旋转式货架和可随需求扩展的搁架。旋转式货架将快速移动的零件输送到拣选面，而固定搁架则整合慢速移动的零件和笨重的物品。绘制区域地图，使每个拣选路径都是直接的，最大限度地减少缓慢的绕行，并通过一次发布将批次拣选配置到包装线。该集成应提供 API 连接器，连接至 logwin 或类似供应商，以保持主管和副总裁的高度可见性，并支持跨境市场和车辆停靠操作。.

实施应分三个阶段进行：按速度审核SKU，安装模块化货架和旋转架，然后进行受控切换，并行运行至少四周。跟踪拣货时间、总接触次数、移动距离和批次准确率；仪表板应突出显示异常情况和趋势，以便物流团队可以实时采取行动。预计整体吞吐量将提高25-40%，并且随着补货自动化并与制造日历同步，呆滞库存将会显著减少。.

主要亮点包括更快的交付时间、更好的库存可见性以及所有市场更高的填充率。该系统必须支持快速发布订单、减少人工处理，并在密度和可访问性之间实现完美平衡。到年底，供应商应报告总效率方面的可衡量收益，并通过总监级别的审查确认自动化符合公司目标和竞争定位。.

自动化库存管理：备件的 WMS 功能

在首个90天内，实施具备实时可见性和移动扫描功能的WMS，将订单周期缩短高达25%。将零件与批次标识符关联，确保拣选商品符合标准，并能快速召回，特别是对于Ceva提供的SKU以及跨区域的产品线。.

实时扫描涵盖接收、上架、存储、拣货和包装，减少人工计数错误，并提高从收货区到库存区的可见性。批次跟踪和序列化有助于您自信地处理大批量零件，并支持更快地提高库存准确性。.

采取针对性策略：分区拣选、基于批次的波次、区域内流通的越库配送，以及将较小商品放置在包装区附近以缩短移动路径的动态存储。这种安排可以减少库存下降，并缩短整个网络的处理时间。.

副总裁要求改进跨境物流；我们已经确定了一条强调比荷卢地区内部供应的路径，并支持在赫尔克和热波夫等关键地点进行直接处理。这种设置支持更快的拣货订单，并使流程中的每个步骤都更加清晰可见。.

计划分阶段实施：安装WMS，与ERP集成，首先在两个锚点站点推出，然后扩大规模。从接收和入库开始，然后转向拣货和包装，目标是98%的准时交付率和高于99%的库存准确率。在使用更广泛的SKU之前，使用包含有限SKU范围的试点批次来验证批处理和扫描准确性。.