Azonnali intézkedés: Az auditsorok vizsgálata az utólagos összeszerelő sorokon, és minden olyan sor leállítása, amely rendellenes cellahőmérsékletet mutat; kezdjék meg a termikus szűrést 24 órán belül, és végezzék el a gyanús egységek 95%-ának osztályozását 72 órán belül, hogy minimalizálják a járókelőkre gyakorolt kockázatot és csökkentsék a további károkat.
Két párhuzamos program bevezetése: egy biztonság-ellenőrzési program (kódnév: Goli), amely izolálja az akkumulátor-alapanyagot, és egy ellenőrző program (kódnév: Sonata), amely gyorsított visszaélési teszteket futtat. Készítsenek egy egyszerű táblázatot és térképeket minden gyárhelyiséghez, hogy megmutassák, hol mozognak a cellák az érkező ellenőrzéstől a végső összeszerelésig, és adjanak hozzá további elzáró falakat és hővédő paneleket a gyanús cellákat kezelő állomások körül.
Működésbeli változások: a karton raklapokat papírlapokkal bélelt tárolóládákra cserélni, amelyeket inert nedvszívóval töltenek meg, hővezető tárcsákat helyezni az akkumulátortálcák alá a hő elterjedésének érdekében, és minden gyártási műszakban extra minőségbiztosítási ellenőrzést ütemezni. A kutatók bizonyos hibák esetén 6–9 °C/perc csúcshőmérséklet-emelkedést rögzítettek; folyamatos naplózókat és időbélyegzett videót kell tartani minden rendellenesség esetén a javítási idő csökkentése érdekében.
Kövesse ezt az ellenőrzőlistát: szegregálja a gyanús tételeket, frissítse a gyártási táblázatot és a helyszíntérképeket, hetente futtassa a Goli izolációs gyakorlatokat, futtassa a Sonata validálást a visszaküldött egységeken, és képezze ki a vonali csapatokat a vészleállítások 30 másodpercen belüli megkezdésére. Ezek a lépések minimalizálják az expozíciót, technikailag korlátozzák a terjedést, és megőrzik a termékáramlást világos mutatókkal arról, hogy mikor lehet újra növelni a termelést.
Üzemek helyszíni átalakításai az utólagos termelés újraindításához
Kéthetes, prioritásos utólagos felszerelést vezessenek be most: szegregálják a gyanús sorokat, vezessenek be 100%-os inline lézeres ellenőrzést az utólagos állomásokon, és érvényesítsenek pormentes zónákat 0,1 mg/m³ alatti részecskeszámmal 48 órán belül.
Ne feltételezzék, hogy a bejövő anyagok tiszták; követeljék meg a bejövő ellenőrzési nyilvántartásokat és a tételek 1%-ának mintavételét porozitás és felületi hibák szempontjából. Három műszakos mintavételi protokollt vezessenek be, amely 95%-os statisztikai megbízhatóságot biztosít, és a hibás alkatrészek arányát 3 darab per millió (ppm) alatt célozza meg 30 napon belül.
Távolítsák el a bőr csuklópántokat, nyissa meg az ékszereket és a porózus PPE-t a gyártási területekről, és cseréljék őket szöszmentes, ESD-biztos alternatívákra; külön viteljenek el a kezelői szüneteket, és engedélyezzék az italokat csak lezárt tartályokban a gyártási övezeten kívül. Ezek a lépések csökkentik a részecskeátvitelt, és egy kísérleti vonalon 72%-os csökkenést eredményeztek a részecske-eredetű elutasításokban egy kilenc gyártási napig tartó, egy hétig tartó teszt során.
Telepítsenek lézerprofilozókat a fröccsöntés kilépőnyílásához, és adjanak hozzá egy másodlagos kamerát a sorja, zsugorodás és porozitás mutatóinak valós idejű elemzéséhez. Konfigurálják el az elutasítási küszöbértékeket úgy, hogy két egymás követő hibás egység után leállítsák a szállítót a nem állandó jelek követése helyett; ez fenntartja a magas futási üzemidőt, miközben korlátozza a rossz termékek terjedését.
Kapcsolják be a zártkörű fröccsöntési vezérlést: naplózzák a nyomást, hőmérsékletet és ciklusidőt 1 Hz-en, és automatikusan állítsák be a nyomást ±0,5 bar-on belül a porozitási csúcsok csökkentése érdekében. Egy úttörő kísérlet, amely a múlt negyedévben indult, 40%-kal csökkentette az átmunkálási időt, és világos korrekciós intézkedéseket biztosít a kezelők számára a képernyőn.
Tartsanak napi 15 perces műszakátadást, ahol a műszakvezetők megosztják a hibatérképeket és a beérkezett ügyfél-visszárukat; követeljék meg minden egyes vezetőtől a múlt 72 órás trendek elemzését, és minden műszakban javasoljon egy gyökérok-megoldást. Ez a gyakorlat lendületet adott a hibák csökkentésében, és a reaktív üldözést célzott megelőzéssé alakította.
Szegregálják az utólagos szerszámokat úgy, hogy a gyanús üregeket különválasztják és azonnal karanténba helyezik; címkézzék meg a javított szerszámokat, dokumentálják a változásokat, és csak egy 200 ciklusos tiszta futás után engedélyezzék őket. Mindent tartósan követhetővé tegyenek: sorozatgyártású kötegeket sorszámozzanak, osszák meg a naplókat a beszállítókkal, és tárolják a tesztadatokat legalább 12 hónapig.
Mérjék a sikert konkrét KPI-kkel: cél a selejt ≤0,02%, az észlelés átlagos ideje ≤15 perc, a tartóztatás átlagos ideje ≤2 óra, és az ügyfélpanaszok ≥80%-os csökkentése az előző negyedévhez képest. Ha bizonyos javítások csak rövid ideig tartanak, esetleg hosszabbítsák meg a megfigyelési ablakokat a nem állandó üzemmódok rögzítésére, és ennek megfelelően állítsák be a küszöbértékeket.
A visszaküldött Note 7 egységek elkülönítése az aktív összeszerelő soroktól
Helyezzék a visszaküldött Note 7 egységeket egy zárható karanténba, legalább 5 méterre az aktív összeszerelő soroktól, és jelöljenek ki egy dedikált, hétfős, négy képzett technikusból álló csapatot műszakonként az egységek feldolgozására; ez az egyetlen intézkedés minimalizálja a keresztszennyeződést, és azonnali ellenőrzést biztosít a kockázatnak való kitettség felett.
Tervezzék meg a cellát 12 darabos csomag stílusú ládákkal a visszárúk kötegeléséhez, világos vizuális címkékkel, amelyek megegyeznek a köteg azonosítókkal, és lezárt tárolókkal, amelyek szárítószemcséket tartalmaznak; tárolják a ládákat fogantyús kocsikon, és rögzítsék őket járművekhez szállítás céljából, így a kezelők együtt mozgatják az egységeket anélkül, hogy az aktív vonali készletet érintenék.
Hozanak létre egy lépésről-lépésre protokolt, amelyet a technikusok minden egységre követnek: naplózzák a sorozatszámokat, egyeztesse a vonalkódokat az adatbázissal, rögzítsék az akkumulátor mérését (feszültség és felületi hőmérséklet), fényképezzenek dudorodást vagy égést, majd jelöljék meg a kritériumoknak meg nem felelőket veszélyesként, és távolítsák el őket egy elkülönített hulladékgyűjtő edénybe. Egy kompakt ellenőrzőlista hasznosnak bizonyul, és csökkenti az emberi hibát.
Tartalmazzanak egyéni védőfelszerelést és mérnöki ellenőrzéseket a füstök vagy por minimalizálása érdekében, amelyek irritálók lehetnek; tartson palackozott vizet (Dasani) és elsősegély-felszerelést minden állomáson, és használjon kézi szkennerket a nyomon követhetőség segítésére, hogy a személyzet gyorsan és hatékonyan dolgozhasson anélkül, hogy megnövelné az expozíciós időt.
Állítsanak be működési metrikákat: cél a 30 perces átlagos idő a visszaküldéstől a karanténig, nulla kereszteződés a vonalak között, és a talált, eltávolított és tesztelésre engedélyezett egységek napi száma. Kövessék nyomon a haladást egy megosztott irányítópulton, amely óránkénti frissítéseket biztosít, naplózzák, miért jelölték meg az egységeket, és határozzák meg a végső elhelyezés alternatíváit (újrahasznosítás, biztonságos szétszerelés, tanúsított megsemmisítés) a partner gyártókkal.
Összeszerelő állomások átalakítása az alkatrészek keresztszennyeződésének megelőzésére
Szegregálják a nagy kockázatú alkatrészeket dedikált, zárt cellákba: különítsék el az akkumulátorcellák összeszerelését a NYÁK munkától legalább 1,5 m