Walmart SQEP 체크리스트 – 완벽한 공급업체 품질 프로그램 가이드

구체적인 조치부터 시작하십시오. Walmart의 SQEP 요구 사항을 귀사의 SOP에 매핑하고 기한일까지 첫 번째 격차 분석을 완료한 다음, 30일 이내에 완전한 시정 조치 계획을 발표하십시오. 기본 소유자 할당 측정 가능한 결과와 연계된 명확한 이정표를 설정하여 책임성이 일상 업무에 내재되도록 해야 합니다.

만들다 연결 중 공급업체 품질 데이터, 조달 기록 및 운송 일정 간의 연관성을 파악합니다. 단일 보기에서 근본 원인을 조기에 발견하고, 배송을 품질 관리 결과에 연결하고, 장비가 중요한 경우 재작업을 줄일 수 있습니다.

장려한다 마진 중심 사고방식: 결함 보고 표준화, 반품 추적, 수량화 amounts 부적합 사항의 왔다 근본 원인에서 보호까지 여백 그리고 식별하다 opportunities 개선을 위해 공급처를 다양화하고 성과 기준을 설정하여 불안정한 공급업체 관계를 피하십시오.

Monitor trends 결함 유형에서 추적 환승 시간과 날짜 최근 감사 결과를 수집하여 진행 상황을 입증합니다. million-수준의 지출 데이터를 활용하고 공급업체 시정 조치와 연관시켜 위험을 줄입니다.

Walmart SQEP 기준선을 검토하고 사용된 사례들을 살펴보십시오. amazon 갭을 교차 확인합니다. 공급업체가 다음 분기에 실행할 수 있는 구체적인 항목으로 통찰력을 변환하여 관리를 용이하게 합니다. difficult 규정 준수 단계.

팀을 위한 첫 단계: 다음을 정의하세요. primary 소유자님, 발행해 주세요. 단순하고 연결됨 체크리스트, 그리고 유지를 full 조치 기록. 추진력을 유지하고 Walmart 감사 준비 태세를 확인하기 위해 월별 검토를 예약하십시오.

감사 정보

입고 시 ASNs을 PO 품목과 대조하여 확인하고, 확인 내역을 배송 기록에 첨부합니다. 이렇게 하면 동일한 데이터가 입고에서 Walmart SQEP로 전달되고 추적 가능한 감사 추적이 제공됩니다.

감사 패키지에는 라벨 사진, 앱 출력물, 디지털 기록을 포함하십시오. 라벨은 GS1 규정을 준수하고, 읽기 쉽고, 변조 방지되어야 합니다.

크로스 도킹 이벤트를 추적하고 ASN이 운송업체 목록, 수량 및 로트 번호와 일치하는지 확인합니다. 부적절한 포장 또는 수령 편차를 발견하면 즉시 시정 조치(CAPA)를 취하도록 알립니다.

구매 패턴을 감사하여 과소 재고 또는 초과 재고를 식별하고 예외 사항에 대한 근본 원인 분석을 수행합니다. 이 프로그램은 비정상적인 구매 패턴에 대한 즉각적인 CAPA를 요구합니다.

전 세계적으로 유통업체, 아마존, K마트 및 기타 파트너를 포괄하는지 확인하고, Walmart SQEP에 대한 데이터 피드를 표준화하며, 모든 지역에서 포장 및 라벨 준수를 검증합니다.

인쇄 가능한 보고서 및 대시보드 제공; 공급업체가 ASN 상태, 포장 세부 정보, 상자 라벨을 포함한 앱의 데이터를 업로드하도록 요구; 날짜 스탬프와 감사 가능한 액세스로 보호된 아카이브 유지 관리.

사전 감사 문서 준비: 품질 매뉴얼, 프로세스 흐름도 및 인증서

즉시 완벽한 사전 감사 패킷을 준비하십시오. 품질 매뉴얼, 공정 흐름도, 인증서, 최신 내부 감사 결과 및 시정 조치를 포함하십시오. 추적 가능성 및 구매자와 고객에 대한 대응성을 입증하기 위해 최근 선적에 대한 문서를 포함하십시오. 검토자가 검색 없이 신속하게 자료를 검토할 수 있도록 버전 관리된 PDF와 안내 자료를 사용하여 명확하고 확장 가능한 파일 구조를 사용하십시오. Walmart SQEP 기대치에 부합하고 전략적 품질 관리를 반영하는 표지를 추가하십시오.

품질 매뉴얼은 범위, 책임, 통제 및 측정 방법을 정의합니다. 프로세스 흐름은 자재 입고부터 제품 출하까지의 전체 단계를 보여주며, 업무 분장 및 중요 통제 지점을 강조합니다. 다양한 기간에 걸쳐 예측 지표(사이클 시간, 결함률, 봉쇄 시간)를 추가하여 위험을 예측합니다. 각 통제를 바코드 또는 디지털 토큰에 연결하여 디지털화를 지원하고, 통제 자체가 팀을 이동하거나 새로운 소유자에게 이전될 때 추적 가능하도록 합니다. 구매자가 쉽게 따르고 고객이 읽기 쉽도록 문서를 배치하고 검토자 경로를 최적화합니다. 검토자의 효율성을 유지하기 위해 단계 간 이동 시간을 최소화합니다.

인증서는 최신 상태여야 하며 관련 제품 범주, 품질 시스템 및 공급업체 자격을 포괄해야 합니다. 읽을 수 있는 날짜, 범위, 발행 기관 및 감시 이력이 있는 인증서를 첨부하십시오. 증거 자료는 빠르게 스캔할 수 있도록 크기를 조정하고, 쉽게 상호 참조할 수 있도록 해당 자료를 배치하십시오. 디지털화에 공백이 발생할 경우를 대비하여 빠른 액세스를 위해 오프라인 사본을 제공하십시오. 각 인증서를 해당 기록에 연결하려면 바코드를 사용하고, 품질 매뉴얼에서 프로세스 로그, 공급업체 감사에 이르기까지 판독자가 따라갈 수 있는 간결한 디지털 워크플로를 보장하십시오. 추측에 의존하지 마십시오. 표준에 맞지 않으면 데이터 부족으로 검토가 지연되고 배송이 어려워질 수 있습니다. 온실 시설 또는 통제 환경을 운영하는 경우 불일치를 방지하기 위해 시설별 규정 준수 문서를 포함하십시오. 검토자가 빠르게 읽고, 잠재적인 질문에 응답하고, 최선의 다음 단계를 결정하여 구매자와의 대화를 계약 체결로 가속화할 수 있도록 간결한 설명과 직접적인 상호 참조를 준비하십시오.

감사 범위 정의: 제품 카테고리, 지역, 공장 라인

정확한 범위를 정의하십시오: 제품 카테고리를 지역 및 공장 라인에 매핑하고, 감사가 시작되기 전에 이 범위를 확정하십시오.

이 범위를 구현하려면 먼저 제품군을 스마트폰 장치 및 액세서리, 가전 제품, 의류, 가정용품, 포장 상품과 같이 규모별 그룹으로 분류해야 합니다. 각 범주에 대해 수요 변동성(불안정), 창고 처리량, 보충 재고 주기와 같은 높은 수준의 위험 기준을 할당합니다. 공급업체의 진술을 사용하여 책임을 검증하고 체인 전반의 투명성을 강화하며, 우수 사례 지표를 사용하여 평가를 안내합니다.

지역은 활성 활동 범위를 기준으로 APAC, 아메리카, EMEA로 정의되어야 합니다. 각 지역을 제품을 공급하는 공장 라인과 연결하고, 주요 허브 근처의 인근 공급업체를 파악하여 운송 위험을 줄이십시오. 이러한 조정은 감사 배정 과정을 훨씬 명확하게 하고, 팀이 영향력이 큰 영역에 집중할 수 있도록 위험도에 따라 정렬할 수 있도록 합니다.

공장 라인은 기능별로 구분되어야 합니다: 최종 조립, 하위 조립, 부품 제조, 테스트, 포장. 라인이 시작되면 계속 가동되도록 하고, 라인 용량, 공정 안정성, 노동 관행을 파악합니다. 라인을 제품 범주와 연결하면 감사 초점을 명확히 하고 최적화된 계획 및 자원 사용을 지원합니다. 이 구조는 최적화된 샘플링을 가능하게 하고 이동 경로를 최적화하는 데 도움이 됩니다.

예측 위험 점수 평가를 도입하여 감사 일정을 계획하고, 범위 결정에 대한 명확한 설명을 유지하며, 클릭 가능한 체크리스트를 사용하여 증거를 수집합니다. 계획을 실행 가능하게 하려면 구체적인 데이터를 수집하고, 보충된 재고 및 창고 데이터를 공급업체 포털과 동기화해야 합니다. 현장 사례는 프레임워크를 개선하고 투명성을 높이는 데 도움이 됩니다. 이 계획은 결과를 검증하기 위해 실용적인 접근 방식을 취합니다.

일정 및 액세스: 현장 감사 및 원격 감사 조정

Recommendation복잡한 보관 시설, 위험도가 높은 제품 또는 식품의 민감한 취급의 경우 현장 감사를 선호하고, 완전한 문서가 갖춰져 있고 관행이 일관되게 준수되는 경우에는 원격 감사를 활용하십시오. 기억에 의존하지 마십시오. 문서화된 증거는 시설이 무엇을 충족하는지 명확하게 보여주고 감사 추적 완료 요건을 충족하는 데 도움이 됩니다.

현장 감사는 보관, 라벨링 및 취급에 대한 직접적인 검증을 제공합니다. 현장 방문은 2~3일, 시설까지 이동하는 데 0.5~1일이 소요될 것으로 예상하고, 보관 높이, 팔레트 적재 및 하역장의 차량 흐름을 검토할 수 있습니다. 방문 시 재고가 적절하게 보관되어 있는지, 라벨과 태그가 구매 주문과 일치하는지, 제품을 취급하는 사람이 품목 접수 날짜를 알고 있는지 확인합니다. 문제가 발견되면 즉각적인 피드백을 통해 품절을 줄이고 SOP 및 교육 개선을 유도하여 규정 준수 결과를 더 빠르게 얻을 수 있습니다.

원격 감사: 문서화된 통제가 안정적일 때 가장 효과적입니다. 증거는 보안 포털이나 공유 드라이브를 통해 사전에 제출되며, 문서 검토에 0.5-1일, 실시간 세션에 1-2시간이 소요될 것으로 예상됩니다. 보관 조건, 온도 기록, 라벨링 체계, 해당되는 경우 사회적 규정 준수 증거를 보여주는 사진 및 비디오가 필요합니다. 비디오, 사진, 화면 공유와 같은 도구를 사용하면 출장 없이도 요구 사항을 확인할 수 있어, 더 빠른 시작과 출장 비용 절감이 가능합니다. 대역폭이 제한된 공급업체의 경우, 증거를 보안 저장 영역으로 직접 전송하고 쉽게 검색할 수 있도록 항목을 태그할 수 있습니다.

접근 및 일정 수립 절차: 1) 위험 등급 및 범위 결정; 2) 월마트 SQEP 기준에 맞춰 점검 목록 및 증거 정렬; 3) 접근, 현장 진입 및 데이터 공유에 필요한 현실적인 기간 설정; 4) 감사 후 조치 및 개선 계획 확정. 중앙 집중식 캘린더 사용; 구매자가 상태를 추적할 수 있도록 설정; 데이터 저장 및 전송 보안 유지. 구매 결정 및 품절에 영향을 미치는 지연을 방지하기 위해 시장 시기를 고려하십시오. 목표는 날짜 약속을 준수하고 감사 프로세스를 신속하고 관리하기 쉽게 유지하는 것입니다.

증거 요구 사항: 감사 중 제시할 기록

감사를 대비하여 빠른 액세스를 보장하고 질문을 최소화하기 위해 감사 2주 전에 범주별로 정리된, 날짜가 찍힌 완전한 기록 패킷을 준비하십시오.

Create a 분리하다 각 영역별 폴더: 품질, 포장, 표기, advertising, inventory및 환승. 각 폴더는 문서 목록을 보여주는 한 페이지 색인으로 시작해야 합니다. 날짜 포획, 그리고 책임 있는 role 유지 관리 담당자의 것입니다.

QC 로그, 교정 데이터, 부적합 기록, 그리고 시정 및 예방 조치(CAPA)를 포함하며, 항목별 표시는 다음과 같습니다. 정밀도 측정 방법, 장비 ID, 그리고 날짜 각 테스트의 형식을 유지하고 줄바꿈을 확인하십시오. spent 시정 조치에 대한 시간과 비용이 추적됩니다.

For 포장, 첨부 파일을 확인하세요. 포장 사양, 있나요? 천공 문서화 및 inventory- 준비 완료 횟수 기준 수량 그리고 down 팔레트 수준까지. 다음을 포함합니다. 쟁반 구성 및 평면도 (보이는 경우).

Provide inventory 명확한 기록 날짜 현재 재고를 보여주는 스탬프, 수량 재고 확인 및 선적 서류와의 대조. 재고 불일치 사항 기록. still 수송 중이거나 예비로 보관되어 있으며 other 그것이 존재하는 장소.

공급망 문서는 다음을 포함합니다. advertising 승인, 포장 디자인, 및 모든 sustainable 제품에 명시된 메시지 내용을 확인하십시오. 내용 불일치를 방지하고 보호하기 위해, 설명이 실제 제품 속성과 일치하는지 검증하십시오. satisfaction 고객과 함께.

운송 데이터 기록: 운송 계약, 선하 증권, 환승 이벤트, 정확한 타임스탬프와 함께, 그리고 날짜 각 이동의. 이 기록 세트는 시설 전체에서 단일 정보 소스가 될 수 있습니다. 포함 수량 전송되었는지 여부와 예외 사항.

보여주다 role 및 책임: 각 문서를 준비한 담당자 명단, 그들 자신 업데이트 책임자와 훈련 완료 여부를 포함하십시오. 프로젝트 소유주 및 검토 주기를 포함합니다.

현재 실적 지표 및 고객 satisfaction 신호, 조치 내용 증거 및 자금 spent. 공급업체 관련 시정 조치, 그리고 영향 품질 및 배송 시간.

데이터 교차 검증 worlds 시스템 및 공급업체 기록의 모순을 방지하기 위해 유지 관리합니다. 분리하다 감사인이 정확성을 신속하게 검증하고 데이터를 유지할 수 있도록 각 문서의 보관 이력 precise 그리고 very 신뢰할 수 있는.

지속적인 습관을 들이다 포용하며 지속적인 문서화, ~에 초점을 맞춘 프로젝트 결과 및 단순한 규정 준수를 입증하는 올바른 증거. 이러한 접근 방식은 다음을 지원합니다. sustainable 개선 및 감사인 육성 satisfaction 현재 검토 범위를 넘어섭니다.

부적합 사항 및 시정 조치 일정: 처리 시간 기대치

확인 후 2 영업일 이내에 격리를 시작하십시오. 해당 로트를 격리하고, 관련된 운송단의 배송을 중단하며, 재유통을 막기 위해 부적합 포장을 격리하십시오. 비용을 최소화하고 마진을 보호하면서 월마트와 같이 안정적인 보충을 기대하는 소매업체 및 고객과의 신뢰를 유지하기 위해 간결한 격리 보고서를 사용하십시오.

근본 원인 분석 완료 목표를 10 영업일 이내로 명확히 설정하고 시정 조치 계획을 문서화합니다. 규정 준수, 가시성, 시기적절한 의사 결정을 지원하기 위해 공유되는 간단한 대시보드를 통해 매일 현황 업데이트를 추적합니다. 빠른 경로의 예로는 품질 책임자가 주도하고 구매, 포장, 물류 부서의 교차 기능 협업을 포함하는 5-Why 또는 피시본 세션으로 시작하는 것입니다.

1. 격리 및 초기 조치

   해당 부서 격리를 통해 2 영업일 이내에 봉쇄를 시작하고, 특정 로트의 선적을 중단하고, 부적합 사항이 포함된 트레일러와 팔레트에 표시합니다. 샘플 데이터를 캡처하고, 포장 사양을 확인하고, 정상 재고의 경로를 재설정합니다. 나중에 근본 원인 검토를 지원하기 위해 증거(영수증, 품질 보증 메모, 사진)를 문서화합니다. 이 단계는 규정 준수를 보호하고 다음 발송 주기에서 문제 재발 위험을 줄입니다.

2. 근본 원인 분석 및 증거 수집

   수집된 데이터를 사용하여 집중 분석을 수행하십시오: 공정 드리프트, 포장 결함, 라벨 불일치 또는 공급업체 공정 격차. 단일 담당자를 지정하고, 10일 이내의 기한을 설정하고, 객관적인 측정 기준(QA 테스트 결과, 검사 합격률 및 수입 감사 결과)을 사용하십시오. 근본 원인이 불안정하거나 간헐적으로 관찰되는 경우 신속한 검증 루프를 위해 설계 또는 공정 담당자에게 확대하십시오.

3. 시정 조치 계획(CAPA) 개발 및 승인

   시정 조치 및 예방 조치(CAPA) 초안: 구체적인 조치, 담당자, 마감일이 포함되어야 합니다. 재발 방지 통제, 업데이트된 포장 또는 라벨 사양, 변경된 입고 검사가 포함되어야 합니다. 공급업체 품질 팀의 승인 및 규정 준수 요구 사항과의 문서화된 합치가 필요합니다. 리더십이 신속하게 승인할 수 있도록 비용 추정치와 예상되는 마진 영향을 포함하십시오.

4. 조치 이행 및 변경 관리

   CAPA를 통제된 방식으로 실행합니다. SOP를 업데이트하고, 포장 지침을 수정하고, 포장 라인 또는 라벨링 워크플로우를 변경합니다. 물류 운영 및 포장 팀에 알리고, 필요한 경우 간략한 교육을 제공합니다. 보충 재고가 관련된 경우 새 배치가 재반입 전에 사양을 충족하는지 확인하고 유통 네트워크에 재시작 공지를 보냅니다.

5. 검증, 유효성 확인 및 효과성 검토

   정의된 지표(불량률, 억제 기간, 주당 불량 로트 수)로 영향을 검증합니다. 구현 후 15~30일 이내에 유효성 확인을 목표로 하고, 부적합 건수가 지속적으로 감소하는 데이터를 제시합니다. 시정 조치가 근본 원인을 제거했는지 추적하고, 제거하지 못한 경우 수정된 조치와 함께 CAPA를 다시 엽니다.

6. 종결, 문서화, 및 지속적인 모니터링

   CAPA는 두 번의 연속적인 검토 주기에서 안정적인 성능이 확인된 후에만 종료하십시오. 공식 기록을 보관하고, Walmart SQEP 이해 관계자와 결과를 공유하며, 포장, 라벨링 및 입고 품질에 대한 지속적인 점검을 실행합니다. 포장 라인, 트레일러 또는 입고 화물에서 초기 신호를 포착하기 위해 정기적인 검토 주기를 유지하고, 향후 사고에 대비하여 프로세스를 간단하고 반복 가능하게 유지합니다.

추적해야 할 주요 지표에는 봉쇄 시간, 근본 원인 파악 시간, CAPA 기간, 검증 합격률 등이 있습니다. 공급업체 및 물류 파트너와의 정기적인 협력을 통해 이러한 타임라인을 현실적으로 유지하고 신뢰를 떨어뜨리거나 마진을 압박하거나 불필요한 항공 또는 특송 배송 비용을 유발하는 반복적인 오류를 방지할 수 있습니다. 명확하고 빈번한 상태 업데이트 주기를 사용하고 모든 조치를 완전한 시정 계획으로 추적할 수 있도록 해야 합니다. 이 접근 방식은 모범 사례와 일치하며 포장, 차량, 유통 네트워크 전반에서 일관성 있고 측정 가능한 개선을 보장하는 데 도움이 됩니다.

감사 보고서 및 지속적인 모니터링: 감사 후 결과 추적

각 부적합 사항, 공급 운영에 미치는 잠재적 영향, 그리고 시정 조치 담당자를 명시한 조사 결과 보고서를 5 영업일 이내에 발행하십시오. 프로그램 시작 이후 검증 데이터와 마일스톤, 담당자, 마감일이 표시된 로드맵을 첨부하십시오. 이를 구매 및 환경 통제와 연계하고 월튼의 컴플라이언스 담당자를 공급업체와 함께 지정하십시오.

대시보드를 통해 우선순위가 높은 사항을 매주 표시하는 지속적 모니터링을 설정합니다. 상태 변경 시 즉각적인 알림을 사용하고, 독립적인 검증 단계를 통해 시정 조치를 확인합니다. 진행 상황을 유지하고 재발을 방지하기 위해 정기적인 상태 업데이트를 예약합니다. 이는 신속한 후속 조치를 유발하도록 설계되었습니다.

구매, 공급, 노동, 환경, 물류 단계별 책임자를 지정합니다. 각 문제점을 특정 단계와 연결하고, 문제 해결 소요 시간을 측정하며, 재발 여부를 추적합니다. 근본 원인, 시정 조치, 책임자, 검증 결과를 기록하는 공유 로그를 사용합니다. 이는 리테일러와 공급업체 전반의 개선을 촉진하고 월튼 및 광고 팀에 대한 완전한 투명성을 지원합니다. 이는 리테일러 및 공급업체와의 전략적 제휴를 형성합니다.

검증 및 에스컬레이션 주기 설정: 월별 추세 검토, 주요 공급업체와의 분기별 성과 논의, 기준치를 위반하는 문제가 발견될 경우 즉시 에스컬레이션. 다른 문제가 발생하면 사이클 반복. 공급, 운영, 노동 및 환경 지표가 포함된 중앙 데이터 피드를 유지하고 기준선 이상의 현재 결과를 비교하여 패턴과 잠재적 위험을 식별하고 사전 예방을 가능하게 합니다.

조사 결과, 조치 사항 및 검증 결과를 단일한 진실 출처로 유지합니다. 증거를 구매 주문서 및 공급업체 계약서와 연결합니다. 증거를 단계와 환경별로 정리하여 감사 및 향후 검토가 확실한 기반에서 시작되도록 합니다. 예산 및 광고 계획을 지속적인 공급업체 품질 개선의 경로에 맞춰 조정하고, 노동, 환경, 안전 지표를 위험 징후를 확인하여 모니터링합니다.