As 20 Melhores Empresas de Automação de Armazéns a Nível Mundial em 2022

Escolha três fornecedores que cumpram os seus critérios e faça um breve Projeto-piloto em alguns armazéns para validar o desempenho. Este passo prático ajuda os clientes a comparar resultados reais sem comprometerem demasiado capital. O foco deve estar na segurança, na integração com os processos existentes no chão de fábrica e em soluções digitais escaláveis que se adaptem ao seu setor.

Nas 20 empresas, o principal fator diferenciador é a forma como apoiam os funcionários no terreno e os clientes com dados fiáveis e em tempo real. Fornecedores introduziram acionado por sensor automação, robôs móveis autónomos e sistemas de controlo de armazém que otimizam os fluxos de produtos. Os critérios padrão do setor incluem segurança, tempo de atividade e visibilidade digital em vários armazéns.

Vários fornecedores têm improved tempos de ciclo através de inteligente picking, melhor alocação e rastreabilidade de produtos. Em armazéns de diferentes dimensões, foram introduzidos kits de automação para tratar a receção de entrada, a arrumação e o envio com o mínimo de passos manuais. A principal O benefício é operações mais seguras e dados mais claros para gestores e funcionários.

Alinhe o fornecedor com o seu operacional principal objetivos: reduzir a carga de formação para os funcionários, proteger os dados e manter a segurança durante os períodos de pico. As melhores equipas fornecem orientações claras roteiros, testes executáveis e suporte ao produto pós-lançamento para melhorias contínuas em armazéns em todas as regiões.

Em 2022, os fornecedores introduziram de vanguarda robótica, torres de controlo digital e protocolos de segurança que ajudam as equipas em armazéns e fábricas movimentadas. Procure soluções que improved a precisão das contagens de inventário, reduziu as distâncias percorridas pelos funcionários e incorporou um acompanhamento robusto dos produtos. Esta abordagem minimiza as discrepâncias e mantém os clientes satisfeitos à medida que os perfis de encomenda mudam.

Informações sobre a Automatização de Armazéns 2022

Adote uma estrutura de integração moderna entre armazéns para reduzir os tempos de ciclo de encomenda em 15-25% e diminuir os erros, uma medida que compensa para a Tesco e outros clientes.

Durante 2022, as empresas que procuravam automatização de ponta normalmente combinavam robótica, transportadores inteligentes e um WMS unificado numa estrutura escalável, permitindo tomadas de decisão e visibilidade de dados rapidamente melhoradas.

A tecnologia integrada adquirida e os módulos baseados em Savoyes aceleraram a implementação; estas ferramentas permitem que as equipas criem capacidades end-to-end sem interromper as operações em curso e tornam possível a integração com as linhas de manuseamento de materiais existentes. A Savoyes suporta uma abordagem orientada por dados para sincronizar equipamentos e software.

Baseado em pilotos de campo, um sistema modular suporta fluxos de materiais flexíveis, permitindo que os percursos de entrada, arrumação e saída se ajustem durante os períodos de pico, mantendo a congestão sob controlo. Tipicamente, interfaces abertas permitem adicionar novos equipamentos e software sem codificação pesada, diminuindo o risco e acelerando o ROI para clientes em todos os setores.

Lista de verificação para seleção de fornecedores: critérios de integração, escalabilidade e suporte

Comece com um fornecedor que ofereça integração total com o seu WMS e ERP e um subsistema modular que seja escalável em amplas operações no México, para que se possa alinhar com as necessidades operacionais atuais e o crescimento futuro.

Garantir que o fornecedor disponibiliza APIs abertas, modelos de dados padrão e telemetria em tempo real para conectar máquinas, classificadores, caixas e dispositivos de retenção. Procurar tecnologias que suportem inteligência e caminhos de implementação diretos, e confirmar que podem ser executadas nos seus ambientes de retenção-alvo e em toda a sua rede de distribuição. Alguns centros de retenção conhecidos desenvolvem um catálogo de subsistemas robusto e oferecem personalização ao estilo addverb para adaptar os fluxos de trabalho.

Para escalabilidade, priorize uma arquitetura distribuída e modular que possa ser implementada na cloud ou on-premise, com caminhos de atualização claros que evitem o aprisionamento ao fornecedor. Valide se o sistema consegue lidar com os volumes de expedição de pico e o manuseamento relacionado com a agricultura, como contentores a granel e sistemas de triagem de alto rendimento num fluxo de trabalho da quinta ao porto.

Critérios de suporte: presença local ou parceiros regionais fortes, tempos de resposta rápidos, disponibilidade de peças sobresselentes e formação abrangente. Exija um SLA publicado, caminhos de escalonamento conhecidos e um roteiro que mostre como a solução evoluirá com o seu negócio, incluindo desenvolvimentos contínuos da savoyes e fornecedores conhecidos.

Testes e pilotos: requerem um piloto de 90 dias com um conjunto de operações, incluindo envio, contentores e separadores, para medir os ganhos de produtividade e a redução de erros. Pedir referências na agricultura, retalho ou distribuição no México ou globalmente, e solicitar um TCO detalhado com custos de manutenção, consumíveis e potenciais poupanças em mão de obra e manuseamento de inventário.

Lista de verificação para a decisão: verificar a troca total de dados, a capacidade operacional estável e uma equipa de suporte que possa implementar melhorias sem tempo de inatividade. Solicitar uma prova de conceito para os processos principais: receção, armazenagem, picking de encomendas e envio. Garantir que o fornecedor pode fornecer materiais de formação e um plano claro para desenvolver as operações com subsistemas e tecnologias adicionais à medida que as necessidades aumentam, incluindo um módulo addverb dedicado para personalizar os fluxos de trabalho.

Foco tecnológico: AMRs, AGVs, tapetes rolantes e sistemas de triagem

Implemente uma frota híbrida de AMRs e AGVs para maximizar o rendimento e reduzir o manuseamento manual. Os AMRs navegam autonomamente em layouts movimentados, adaptando rotas a dados em tempo real e evitando congestionamentos, enquanto os AGVs seguem os corredores principais para mover paletes de forma eficiente e consistente. Esta abordagem habilitada por robótica sustenta um modelo operacional orientado por dados que melhora a alocação de tarefas em ambientes operacionais, otimizando o desempenho e proporcionando resultados tangíveis como nunca antes.

Integrar transportadores e separadores com AMR para que os artigos sejam direcionados automaticamente para as faixas corretas. O resultado: redução dos atrasos de picking e colocação, fluxos mais suaves entre a receção e o envio e entrega de encomendas rigorosas. A Autostore, este modelo, demonstra um armazenamento flexível que se alia à robótica móvel para aumentar a capacidade e o rendimento geral. Nesta estrutura, a otimização das sequências de tarefas e a coordenação com o WMS demonstraram proporcionar ganhos de eficiência superiores às linhas de base anteriores.

Espanha continua a ser uma área de crescimento fundamental, com os mercados a expandir os investimentos em automação, à medida que os grupos de holding adquiriram ativos para alargar os portefólios de serviços. O impulso enfatiza a análise orientada por dados e a robótica escalável; a apptronik desenvolve capacidades para suportar fluxos completos e reforça a força da automação em corredores de transporte e áreas de cais. Esta abordagem proporciona maior flexibilidade e oferece um desempenho previsível, mesmo quando os volumes de tarefas variam entre turnos e estações.

Relevância para a indústria: setores mais beneficiados pelas implementações de automação

Priorize a automatização no fulfillment de e-commerce e armazéns 3PL para maximizar o rendimento e a precisão. Em todas as operações mundiais, estes setores apresentam os melhores resultados quando combinados com sistemas modulares como o Autostore, que otimizam a densidade e a velocidade. Uma abordagem addverb à gestão da mudança ajuda as equipas a adotar rapidamente novos fluxos de trabalho, e planos precisos alinham-se com as necessidades de três armazéns que partilham uma única rede de distribuição.

As indústrias que mais beneficiam incluem o comércio eletrónico, eletrónica de consumo e vestuário, mercearias e serviços de alimentação, e distribuição farmacêutica. Dados de referência orientados por dados mostram aumentos de rendimento e melhorias na precisão da recolha quando a automação combina a triagem com a recolha robótica. Em muitos mercados, os resultados reportados notam reduções do tempo de ciclo e custos de mão de obra mais baixos, especialmente onde vários armazéns operam sob planeamento combinado.

O sistema Autostore, tal como outros sistemas modulares, é conhecido por funcionar bem em diferentes ambientes, desde centros de moda a armazéns de eletrónica de consumo e centros de distribuição de mercearias. Implantações em todo o mundo mostram ganhos mensuráveis na utilização do espaço, com robots a movimentarem-se mais rapidamente do que as recolhas manuais. A abordagem adapta-se às mudanças na procura e sazonalidade, mantendo os níveis de serviço estáveis.

As sedes dos principais fornecedores coordenam frequentemente implementações em vários locais, e planos informados por dados orientam sobre quais instalações automatizar primeiro. O caminho mais eficaz começa com três armazéns na mesma rede, expandindo-se depois para locais adicionais. As empresas fornecem informações às equipas de operações e finanças através de dashboards e relatórios.

Recomendações para líderes: mapeiem as rotas de maior necessidade (picking, embalagem, reabastecimento), adotem um sistema comprovado como o Autostore para armazenamento denso e garantam que o ERP e o WMS se integrem com a camada de automação. Usem o Telegram para partilhar alterações e informações entre as equipas e definam marcos orientados para KPIs. Comecem com três armazéns para validar o ROI antes de dimensionar para todo o mundo.

Abordagem de implementação: implementações faseadas, gestão da mudança e migração de dados

Comece com um projeto-piloto de âmbito restrito, envolvendo um armazém e um retalhista, para validar implementações faseadas. Defina três fases: a Fase 1 abrange a receção de entrada, a arrumação e a triagem básica; a Fase 2 adiciona a recolha e embalagem com apoio humanoide e tarefas assistidas por Vecna; a Fase 3 expande-se para cross-docking, gestão de pátio e torres de controlo ligadas à cloud. Cada fase proporciona ganhos mensuráveis: o tempo de ciclo diminui 15–25%, a precisão das encomendas aumenta para 99,5% e as tarefas manuais diminuem 40% ou mais. Utilize iterações de 4–6 semanas e um plano geral de 12 semanas; a identificação de gargalos deve moldar a fase seguinte e evitar atrasos inesperados. A abordagem mantém-se inovadora e escalável, permitindo que o retalhista implemente rapidamente e aprenda depressa.

Estabelecer gestão de mudança com um grupo orientador multifuncional, reuniões semanais de acompanhamento e um conjunto de módulos de formação direcionados. Nomear agentes de mudança, publicar dashboards que traduzam dados em ações práticas para operadores, supervisores e pessoal de manutenção, e alinhar incentivos ao novo fluxo de trabalho. Apresentar resultados positivos rápidos nas primeiras duas semanas para reduzir a resistência e demonstrar valor; usar modelos savoyes para padronizar mensagens e materiais em todos os locais da empresa.

O plano de migração de dados centra-se na identificação precisa das fontes de dados, seguida de verificações de qualidade robustas. Mapear campos de ERP, WMS, feeds de fornecedores para tabelas de destino e projetar pipelines ETL que são executados na nuvem e alimentam as aplicações utilizadas pelo novo sistema. Executar testes paralelos de 2–3 semanas e uma janela de transição de 4–6 horas. Apontar para 95–98% de precisão dos dados na migração inicial, com um plano de reversão se os problemas excederem 2% dos registos. Preparar vários planos de migração e esperar algumas tarefas de limpeza e reconciliação após o lançamento. O ciclo deve permitir a validação sem interrupção.

O âmbito tecnológico enfatiza diversas aplicações: otimização de WMS, picking guiado por voz, fluxos de trabalho de triagem, ajudantes humanoides, robôs vecna e apoio na última milha baseado em naves espaciais. Os serviços baseados na cloud permitem a partilha centralizada de dados através de redes de retalhistas, com uma arquitetura modular que substitui scripts personalizados por APIs bem documentadas. Esta configuração suporta análises focadas no consumidor e dashboards de operador, permitindo que a empresa se adapte mais rapidamente do que os concorrentes.

Meça o sucesso com métricas concretas: taxa de adoção por tarefa, precisão da identificação, redução do tempo de ciclo e tempo de atividade do sistema. Estabeleça um ciclo de revisão de 4 semanas com atribuições de proprietários, registos de risco e uma auditoria pós-implementação. Acompanhe o impacto nas tarefas por hora, taxa de picking e consistência entre locais em diversos armazéns. O plano deve entregar valor tangível para o retalhista e os seus fornecedores, protegendo simultaneamente dados confidenciais.

KPIs para monitorizar o sucesso: tempo de ciclo, rendimento, precisão e indicadores de ROI

Comece com uma linha de base de quatro semanas para o tempo de ciclo, rendimento e precisão e associe os objetivos fiscais a um ROI claro. Implemente painéis de controlo em tempo real com análise suportada por IA para manter os dados atualizados e acionáveis, e use as conclusões para orientar as mudanças em toda a empresa.

• Tempo de ciclo

  • Definição: Tempo total desde a receção da encomenda até ao envio, incluindo a inspeção na receção e a etapa final de embalamento antes da entrega à transportadora.
  • Medição: captar o tempo de ciclo por encomenda, por gama de complexidade de SKU, por zona e por turno; extrair registos de data e hora do software que liga a receção, a arrumação, a separação, o embalamento e o envio.
  • Objetivos: reduzir o tempo médio de ciclo em 15–25% nos primeiros 90 dias; para as maiores instalações que processam SKUs mistos, procurar um intervalo de 2–6 horas por encomenda com vários artigos e direcionar as linhas de encomendas para uma duração de 30–90 minutos, sempre que possível.
  • Táticas de otimização: aplicar o encaminhamento habilitado por IA para atribuir trabalho, sincronizar com a lógica de triagem e minimizar o tempo de inatividade nas transportadoras; usar etapas de inspeção para detetar erros de picking precocemente e reduzir a pressão nas estações de embalamento a jusante.
  • Notas: monitorizar o tempo de ciclo por tipo de transportadora para comparar a velocidade de entrega e ajustar a alocação de mão de obra em conformidade nas redes logísticas.

• Throughput

  • Definição: Unidades processadas por hora ou por turno nas fases de picking, embalagem, separação e carregamento.
  • Medição: normalizar o throughput por tamanho da encomenda e combinação de SKU; monitorizar o desempenho ao nível da linha e do local para identificar gargalos em tempo real.
  • Objetivos: melhorar o rendimento em 15–25% após a implementação de automação moderna; medir por hora de trabalho para refletir os ganhos de produtividade nas instalações da empresa.
  • Táticas de otimização: maximizar o tempo de atividade do separador, minimizar o tempo de inatividade do guindaste e do equipamento motorizado e coordenar com os camiões para ciclos de entrada/saída mais rápidos; alinhar com o planeamento da frota para reduzir as etapas de manuseamento.
  • Notas: acompanhar a variação do throughput em resposta a alterações na procura e pressão sazonal para manter um serviço estável para retalhistas e distribuidores.

• Precisão

  • Definição: Recolha e embalagem corretas sem retrabalho; baixa incidência de artigos incorretos a sair do armazém, verificada através de pontos de controlo de inspeção, quando apropriado.
  • Medição: medir a precisão da separação/embalagem, a correção da embalagem e as taxas de devolução/defeito; utilizar dados de inspeção para quantificar erros por zona e operador.
  • Objetivos: atingir uma precisão ≥ 99,5% com retrabalho ≤ 0,5%; para grupos de SKU de alto valor ou alta velocidade, usar inspeção a 100% na embalagem para garantia adicional.
  • Táticas de otimização: implementar verificação visual ou de código de barras, orientação de picking assistida por IA e uma postura firme contra erros de picking; instituir trabalho padronizado para reduzir a variabilidade entre turnos.
  • Notas: ecossistemas de software conhecidos, incluindo plataformas com inteligência artificial da intelligrateds, podem fornecer métricas de qualidade em tempo real e limites de alerta para manter os níveis de serviço para os retalhistas.

• Indicadores de ROI

  • Definição: Valor fiscal entregue pelo programa, incluindo período de *payback*, ROI e custo total de propriedade ao longo do ciclo de vida do ativo.
  • Medição: captar o capex inicial, o opex corrente, a poupança de mão de obra, as reduções de energia e os custos de manutenção; traduzir as melhorias em termos monetários por ano fiscal.
  • Objetivos: retorno do investimento entre 12–24 meses; valor atual líquido positivo no primeiro ano fiscal; procurar uma TIR de dois dígitos, sempre que possível.
  • Abordagem de cálculo: comparar cenários pré e pós‑automação em termos de ciclos, mão de obra e uso de equipamentos; incluir benefícios intangíveis, como resposta mais rápida às alterações na procura e níveis de serviço melhorados para um leque mais vasto de clientes.
  • Nota: para implementações empresariais, o contexto do ROI deve refletir a distribuição para os maiores retalhistas e como a automatização impacta o custo total de propriedade ao longo da cadeia de abastecimento.

• Dicas práticas de implementação

  • Construa uma única fonte de verdade ao integrar software de fornecedores conhecidos e, em seguida, encaminhe os dados para uma camada de análise centralizada que suporte a melhoria contínua.
  • Mantenha os dashboards simples: apresente o tempo de ciclo, o throughput, a precisão e os indicadores de ROI por instalação, por zona e por turno para revelar rapidamente alterações acionáveis.
  • Desenvolver um plano de implementação faseado que se alinhe com as necessidades logísticas, alimentação de energia dos equipamentos e gruas e equipamentos de triagem disponíveis, garantindo que as alterações não sobrecarreguem os operadores nem interrompam os horários de entrega.
  • Use os dados de inspeção para refinar processos e aumentar a fiabilidade de todo o ecossistema do armazém, desde as docas de receção até aos camiões de saída alinhados para carregamento.
  • Definir objetivos e incentivos claros para as equipas de linha da frente, de forma a manter as melhorias ao longo das variações na procura e dos picos sazonais.