Spotlight auf Lagerbestandsverwaltung und Automatisierung von Distributionszentren – Steigerung der Effizienz und intelligenter Logistik

Recommendation: Implementieren Sie in einem Schritt eine zentrale, automatische Steuerungsebene zur Synchronisierung. Aufgabenverteilung Flotten und robotics, Waren präzise bewegen und Verschwendung in großen Lagern innerhalb des ersten Jahres um bis zu 20 % reduzieren.

Durch die Einbindung von Abläufen in eine einzige Datenebene rationalisiert das System Wareneingang, Einlagerung, Kommissionierung, Verpackung und Versand, wodurch der Durchsatz erhöht und die Leerlaufzeiten reduziert werden. Tatsache ist, dass die Echtzeit-Transparenz es Planern ermöglicht, jede Route zu optimieren, während gängige Muster kürzere Fahrstrecken und einen geringeren Energieverbrauch bei der Bewegung von Fahrzeugflotten zeigen.

Praktische Schritte: Kapazität beurteilen und einen Phasenplan festlegen, der automatisierte Lagerhaltung kombiniert, robotics und zentralisierte Planung. In der ersten Phase werden Sensoren und ein Kontroll-Dashboard installiert, in der zweiten autonome mobile Roboter und automatische Lagermodule eingesetzt und in der letzten Phase auf mehrere Lagerhallen skaliert. Dieser Ansatz hilft Teams, zuverlässig in großem Maßstab zu arbeiten, während einige Einrichtungen Insellösungen verfolgen. chapter betont den ganzheitlichen ROI.

Implementierungstipps für den Erfolg: Beginnen Sie mit einer umfassenden Kartierung des Gangnetzes und einer schrittweisen Integration, stimmen Sie die Aufgabenregeln mit den Sicherheitsrichtlinien ab und legen Sie Leitplanken für die Roboterüberwachung fest. Verwenden Sie zentrale Terminplanung um Konflikte zwischen Flotten zu verhindern und sicherzustellen, dass jeder Roboter im Einklang mit menschlichen Bedienern agiert. Erfassen Sie Metriken wie Kommissionierungsrate, Dock-to-Ship-Zeit und Energie pro Bewegung, um den Wert innerhalb von 90 Tagen nachzuweisen.

Infolgedessen führt die Anwendung dieses Ansatzes zu Effizienz und intelligenter Logistik in den Vertriebsnetzwerken. Die Kombination aus zentralisierter Steuerung, robotics und automatic Systeme unterstützen den schnelleren Warenverkehr, reduzieren gleichzeitig Abfall und verbessern die Servicequalität in jeder Zone. Dieser Ansatz ist beliebt bei Einzelhändlern und Herstellern, die eine zuverlässige und skalierbare Leistung suchen.

Lagerverwaltung und DC-Automatisierung: Praktische Einblicke für smarte Logistik

Beginnen Sie mit einem visuellen Screen-Dashboard-Ansatz im Lager: Stellen Sie Dashboards im Büro und auf der Fläche bereit, die Auftragsstatus, Standort und LKW-Bereitschaft anzeigen. Dieses intuitive Setup unterstützt relevante Entscheidungen und beschleunigt die Lieferplanung. Führen Sie ein 4-wöchiges Pilotprojekt durch, um zu messen, wie sich die Auslastung verbessert, wobei eine Reduzierung der Suchzeit um 12-18 % und eine Reduzierung der Leerlaufzeit am Dock um 8-12 % angestrebt werden, um kompaktere Kommissionierzonen zu ermöglichen. Dieses Setup kann eine schnellere Abstimmung und fundierte Entscheidungen ermöglichen.

Führen Sie Cobotik-Stationen für grundlegende Aufgaben ein: Kommissionierung, Verpackung, Nachschub. Platzieren Sie kompakte, gemeinsam genutzte Automatisierungszellen in der Nähe des Lagerbereichs, um einzelne Bediener zu unterstützen. Dieser Ansatz steigert die Geschwindigkeit und Lieferzuverlässigkeit erheblich und bietet gleichzeitig Einheitlichkeit über alle Schichten hinweg. Verfolgen Sie die Ergebnisse mit Analysen, um die Gewinne zu bestätigen.

Nutzen Sie gemeinsame Analysen, um die Speicherung und Nutzung über Zonen hinweg zu überwachen; stellen Sie die Daten auf visuellen Bildschirmen dar, um Hotspots und Kapazität hervorzuheben. Diese Analyse ermöglicht Entscheidungen über die Einheitlichkeit der Speicheranordnung und notwendige Umlagerungen und trägt zur Reduzierung der Fahrzeit für Lkw bei.

Die Lieferplanung profitiert von intuitiven Schnittstellen, die es Büroangestellten und Teams vor Ort ermöglichen, zusammenzuarbeiten; der Ansatz bietet einen gangbaren Weg zur skalierbaren Automatisierung und minimiert gleichzeitig Herausforderungen. Halten Sie den Bildschirm aktuell und richten Sie ihn auf einen kompakten, einheitlichen Prozess aus, der an verschiedenen Standorten repliziert werden kann; diese Möglichkeit zur Wiederverwendung von Konfigurationen macht Übergänge reibungsloser.

Im Fokus: Automatisierung von Lagerverwaltung und Verteilzentren: Steigerung der Produktivität und intelligente Logistik; – Supply Chain as a Service

Einführung eines modularen WMS mit einem Echtzeit-Dashboard und einem Cobot zur Automatisierung von Kommissionierung und palettiertem Handling; diese Einrichtung wird den Durchsatz um 20-35 % steigern, Fehler reduzieren und die Durchlaufzeiten bei typischen Abläufen verkürzen. Sie sollten im ersten Schritt das automatisierte Palettieren pilotieren und dann auf andere Zonen ausweiten, um die Gewinne zu maximieren. Ein Cobot unterstützt den Kommissionierer und ermöglicht so ein sichereres und schnelleres Handling in Zonen mit hoher Umschlaggeschwindigkeit.

Mit Supply Chain as a Service (SCaaS) erhalten Unternehmen Zugang zu erstklassiger Automatisierung ohne hohe Investitionsausgaben, was die finanzielle Flexibilität verbessert und Teams freisetzt, damit sie sich auf das Wachstum konzentrieren können. SCaaS bietet verbesserte Transparenz durch ein Dashboard, das den aktuellen Status an Betreiber, Lieferanten und Kunden kommuniziert und so dazu beiträgt, Verzögerungen zu reduzieren und das Serviceniveau sowohl für Einkaufsbestellungen als auch für B2B-Sendungen zu verbessern.

• Echtzeit-Transparenz: Das Dashboard bezieht Daten aus WMS, ERP und Automatisierungsgeräten, um termingerechte Sendungen, Bestandsgenauigkeit und Palettenfluss anzuzeigen, was proaktive Entscheidungen und klare Kommunikation ermöglicht.
• Automatisierung und Cobots: Automatisierte Kommissionierung und Palettierung unterstützen die Bediener und ermöglichen es ihnen, Aufgaben mit hohem Volumen ohne Ermüdung zu bewältigen. Sie sollten mit menschlichen Arbeitskräften zusammenarbeiten, um einen sicheren Hochgeschwindigkeitsbetrieb zu gewährleisten.
• Palettenhandling: Optimieren Sie Palettenbewegungen und palettierte Flüsse, einschließlich der Einlagerung und Lagerung, um die Transportzeit zu verkürzen und die Scangenauigkeit zu verbessern, was Verzögerungen reduziert und das Yard-Management vereinfacht.
• Just-in-Time-Prinzipien: Synchronisierung eingehender Wareneingänge mit ausgehenden Lieferungen, um Lagerbestände zu begrenzen, wodurch Lagerkosten gesenkt und gleichzeitig das Serviceniveau für Bestellungen und Pharmazeutika aufrechterhalten wird.
• Branchenerwägungen: Für Pharmazeutika Durchsetzung von Serialisierung, Temperaturkontrolle und Audit Trails; für Verkaufssender Priorisierung von Geschwindigkeit, Genauigkeit und flexiblen Fulfillment-Optionen.

1. Aktuelle Prozesse abbilden und Volumendaten erfassen, um die Hauptengpässe und den Automatisierungsumfang zu ermitteln.
2. Führen Sie einen zweiwöchigen Pilotversuch in einer Hochgeschwindigkeitszone mit 1-2 Cobots und automatisierten Palettierern durch, um die Gewinne vor der Skalierung zu validieren.
3. Integrieren Sie WMS mit ERP und dem SCaaS-Anbieter, sodass Echtzeitdaten system- und teamübergreifend fließen.
4. Führen Sie eine stufenweise Einführung nach Zone oder Funktion (Wareneingang, Einlagerung, Kommissionierung, Verpackung) durch, um Risiken und Kosten zu steuern.
5. Überwachen Sie KPIs auf dem Dashboard und passen Sie Routing, Planung und Personalbesetzung basierend auf aktuellen Trends und Nachfragesignalen an.

Durch die Kombination von Automatisierung mit einem Serviced-Modell kann ein Unternehmen Reibungsverluste reduzieren, die Kundenzufriedenheit verbessern und ein schlankes Logistik-Backbone für sowohl B2B- als auch B2C-Kanäle aufrechterhalten.

Automatisierte Lager- und Bereitstellungssysteme (AS/RS): Kapazität, Layoutgestaltung und ROI-Überlegungen

Entscheiden Sie sich für ein Shuttle-basiertes AS/RS mit zentral verwalteter Einlagerung und sprachgeführter Kommissionierung, um Dichte, Zuverlässigkeit und Skalierbarkeit in einem globalen Markt zu maximieren. Verwenden Sie modulare Zellen, die auf separate Eingangs-, Lager- und Lieferbereiche ausgerichtet sind. In Netzwerken, die sich über Regionen erstrecken, stimmt dieser Ansatz mit der Marktnachfrage überein und gleicht Servicelevel und Kapitaleinsatz aus.

Kapazität und Dichte: AS/RS nutzt vertikalen Raum zur Lagerung von Artikeln und erhöht so den Durchsatz bei gleichzeitiger Reduzierung der Grundfläche. Typische Installationen erzielen eine Platzeinsparung von 40–60% gegenüber manuellen Palettenregalen. Wählen Sie eine Konfiguration, die die Lagerung in mehreren Zonen mit unterschiedlichen Höhenebenen, unabhängigen Shuttle-Pfaden und einer robusten Bestandskontrolle unterstützt, die jeden Standort in Echtzeit verfolgt. Planen Sie für eine Vielfalt von SKUs, da Vielfalt die Komplexität erhöht; gestalten Sie Gänge und Automatisierung so, dass sie sich an unterschiedliche Produktgrößen und Verpackungen anpassen. Integrieren Sie energieeffiziente Antriebe und eine zentrale Steuerungsebene, um Ein- und Auslagerung entlang von Bedarfsspitzen zu koordinieren. Dieser Ansatz führt zu einer hohen Lagerkapazität bei gleichzeitiger Kontrolle des Energieverbrauchs. Der Plan umfasst ein zentralisiertes Datenrückgrat, das Echtzeit-Transparenz unterstützt und Fehler im Betrieb und in der Abrechnung reduziert, wenn es in die breitere Lieferkette integriert wird.

Details zur Layoutgestaltung:

• Zonen: Schaffen Sie spezielle Einlagerungs-, Lager- und Entnahmezonen mit separaten Bereitstellungsflächen, um Querverkehr und Fehler zu reduzieren.
• Flüsse: Richten Sie eingehende und ausgehende Routen entlang einer zentralen Achse aus und platzieren Sie die Docks in der Nähe des AS/RS, um die Zustellung zu beschleunigen und die Handhabung entlang der Linie zu minimieren.
• Geführte Services: Implementieren Sie sprachgesteuerte Kommissionierung, um die Genauigkeit zu verbessern, die Schulungszeit zu verkürzen und verteilte Arbeitsmärkte zu unterstützen.
• Shuttle-Integration: Nutzen Sie Shuttle-basierte Entnahme für den Transport von Paletten entlang automatisierter Gänge; planen Sie die Hinzuziehung von Drittanbietern für Wartungsarbeiten und lokale Unterstützung ein, um die Zuverlässigkeit zu gewährleisten.
• Skalierbarkeit: modulare Zellen verwenden, die sich mit steigenden Volumina aus Schwellenmärkten erweitern lassen; Netzwerkflexibilität für zukünftige Erweiterungen erhalten.
• Energie und Zuverlässigkeit: Wählen Sie energieeffiziente Antriebe und redundante Pfade, um die Leistung während Spitzenlastzeiten aufrechtzuerhalten und gleichzeitig die Betriebskosten zu kontrollieren.

ROI-Betrachtungen: Investitionen umfassen AS/RS-Hardware, Steuerungssoftware, Förderbänder, Einlagerungs- und Shuttle-Systeme sowie ERP/TMS-Integration. Schulungen und Change Management sind als Teil des Pakets enthalten. Zu den Kostentreibern gehören Wartungsverträge, Ersatzteile, Energieverbrauch und Software-Updates; planen Sie Drittanbieterdienste ein, um Ausfallzeiten zu minimieren und die Verfügbarkeit zu maximieren. Zu den Vorteilen gehören Arbeitskräfteeinsparungen bei der Lagerung und Entnahme, schnellere Lieferzyklen, verbesserte Auftragsgenauigkeit und reduzierte Rechnungsstreitigkeiten aufgrund von Fehlern in der Kette. Messen Sie den Palettendurchsatz pro Stunde, die Kommissioniergenauigkeit, die Auftragsdurchlaufzeiten und die Raumnutzung, um die Ergebnisse zu quantifizieren. Bei ausreichendem Volumen liegt die Amortisationszeit zwischen 2 und 4 Jahren; bei kleineren Netzwerken kann sie sich je nach Energiekosten und Servicevereinbarungen auf 4 bis 6 Jahre verlängern.

Echtzeit-Bestandsverfolgung mit RFID, IoT-Sensoren und digitalen Zwillingen

Nutzen Sie RFID-Tagging mit Edge-IoT-Sensoren und einem digitalen Zwilling, um Echtzeit-Transparenz auf Artikelebene über Bodenzonen und Massenlager hinweg zu erhalten. Dieser Ansatz, unterstützt durch Dematic-Plattformen, ermöglicht die Identifizierung von Bewegungen in Wareneingangsdocks, Einlagerungsbahnen, Kommissionierungen und Warenausgangssendungen und reduziert manuelle Kontrollen und Fehler.

Platzieren Sie RFID-Lesegeräte an kritischen Engstellen und befestigen Sie IoT-Sensoren an Paletten und Containern, um Standort, Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Erschütterungen zu erfassen. Der digitale Zwilling spiegelt die tatsächlichen Hallenlayouts wider und ermöglicht Routenplanung, Stellplatzoptimierung und proaktive Erkennung von Abweichungen. Die daraus resultierende Intelligenz unterstützt schnelle Entscheidungen und eine einfachere Ausnahmebehandlung.

Bewerten Sie den Wert anhand konkreter Metriken: Lagerbestandsgenauigkeit, Auftragsausführungsquote und Durchlaufzeit; verwenden Sie bestimmte SKU-Gruppen, einschliesslich grosser Artikel und Bulk-Bundles, um Änderungen zu testen; führen Sie Was-wäre-wenn-Szenarien im digitalen Zwilling durch, um Layoutanpassungen zu bewerten, bevor sie live gehen. Dieser Ansatz hilft Ihnen, Lücken frühzeitig zu erkennen und Risiken zu minimieren.

Branchen wie Automobilzulieferung, Unterhaltungselektronik und Kühlkettenlogistik profitieren von Echtzeit-Tracking; das System ist skalierbar, um täglich Zehntausende von Ereignissen zu verarbeiten, und unterstützt sowohl große als auch kleine Artikel. Die Komponenten – RFID-Tags, Antennen, Lesegeräte, Gateways, IoT-Sensoren, Cloud-Analytik und der digitale Zwilling – arbeiten zusammen, um kontinuierliche Einblicke und eine intelligentere Routenplanung zu ermöglichen.

Eine erfolgreiche Implementierung beginnt mit der Erfassung von Grundrissplänen, um die RFID-Abdeckung an Lagerzonen und Kommissioniergängen auszurichten, und der Integration mit bestehenden Arbeitsabläufen und ERP/WMS-Daten. Ergänzen Sie dies durch Governance für Datenqualität, Sicherheit und rollenbasierte Zugriffsrechte und erstellen Sie Dashboards, die die Bestandsgenauigkeit, Verweilzeiten und Engpässe hervorheben. Die Kombination aus Identifizierung, Intelligenz und aktivierenden Technologien unterstützt schnellere Entscheidungen, reduziert Fehlplatzierungen und erhöht den Durchsatz in einer Vielzahl von Branchen.

WES und WMS: Gewährleistung nahtloser Integration, Datenflusses und Bedienerschnittstellen

Empfehlung: Einführung einer API-first WES-WMS-Integration mit einem gemeinsamen Datenmodell und ereignisgesteuerten Aktualisierungen. Dieser Ansatz bietet eine zentrale Quelle der Wahrheit für Aufträge, Lagerbestand und Aufgaben, wodurch Scanner Echtzeitaktivitäten in das System einspeisen und Kommissionierung, Verpackung und Versand aufeinander abstimmen können.

Der Datenfluss sollte so gestaltet sein, dass er nahtlos abläuft. Implementieren Sie Event-Streams, um Aktualisierungen zwischen Systemen zu übertragen, und wenden Sie eine Verifizierungsschicht an, um Kriterien zu prüfen, bevor Datensätze nachgelagert werden. Analytikgesteuerte Dashboards zeigen aktuelle Einblicke in Durchsatz, Engpässe und Ausnahmen und leiten die Mitarbeiter zu Maßnahmen an, die die Leistung verbessern. In ASRS-Umgebungen kann das WES Lager- oder Entnahmeaufgaben auslösen, und das WMS bestätigt Standortänderungen in Echtzeit, wodurch Fehlplatzierungen und redundante Bewegungen reduziert werden.

Bedienerschnittstellen sollten fokussiert und intuitiv sein. Stellen Sie rollenbasierte Bildschirme für Kommissionierer, Packer, Vorgesetzte und Logistikplaner bereit; integrieren Sie Scanner, um Aktivitäten zu erfassen und den Aufgabenstatus mit minimalen Klicks zu aktualisieren; zeigen Sie klare Überprüfungsaufforderungen und Eskalationspfade an, wenn Probleme auftreten. Solche Schnittstellen sollten Offline- oder intermittierende Netzwerke unterstützen, damit die Aktivität während Verbindungsabbrüchen kohärent bleibt.

Diese Schritte sind auf einen Markt ausgerichtet, der im Rahmen von Transformationsbemühungen zuverlässige, skalierbare Automatisierung und einfache Integration anstrebt. Durch die Verknüpfung von WES und WMS über kohärente Datenflüsse und intuitive Schnittstellen verbessern Lagerhäuser die Genauigkeit, verkürzen die Durchlaufzeiten und unterstützen das E-Commerce-Wachstum mit vorhersehbarer Leistung.

Autonome mobile Roboter für Kommissionierung, Verpackung und Sortierung

Beginnen Sie mit einer flexiblen AMR-Flotte, die modulare Greifer und softwaregesteuerte Routenplanung nutzt. Setzen Sie 6-8 AMRs in einer Einrichtung ein, um Kommissionierung, Verpackung und Sortierung zu übernehmen, und expandieren Sie zu anderen Standorten, wenn sich die Layouts weiterentwickeln. In Pilotläufen kann dieses Setup die Fahrzeit um bis zu 40 % reduzieren und den Durchsatz um 20-35 % steigern. Die Realität vor Ort sieht so aus, dass AMRs Routineaufgaben übernehmen, während sich die Mitarbeiter mit schnellen, praktischen Reaktionen um Ausnahmen kümmern.

Um maximale Genauigkeit und Geschwindigkeit zu erreichen, wählen Sie die beste Softwareplattform, die zonenbasiertes Routing, Prioritätssteuerung und Echtzeit-Updates unterstützt. Konfigurieren Sie Kommissionier- und Verpackungsabläufe, indem Sie dedizierte AMRs hochfrequenten SKUs zuweisen und Sortiermodule an den Packstationen einsetzen. Verwenden Sie feste Zonen, um Querverkehr zu reduzieren und die Wartung von Layouts zu vereinfachen. Verfolgen Sie Metriken wie Kommissionierrate, Fehlerrate und zurückgelegte Strecke, um Leistungssteigerungen zu quantifizieren.

Skalieren Sie standortübergreifend mit Standardschnittstellen zu Versanddienstleistern und dem Lagerverwaltungssystem. Erzwingen Sie bei gross angelegten Implementierungen einheitliche Layouts und Datenmodelle, damit eine einzige Steuerungsschicht AMR standortübergreifend koordinieren kann. Das System verbessert die Gesamttransparenz, reduziert Verzögerungen und verkürzt die Übergabezeiten zwischen Kommissionierung, Verpackung und Sortierung.

Investieren Sie in fortlaufende Updates und Schulungen; wählen Sie Anbieter, die Remote-Software-Updates und Vor-Ort-Support anbieten, und stimmen Sie sich mit den Mitarbeitern ab, um eine nahtlose Ausnahmebehandlung zu gewährleisten. Überwachen Sie die Realität des Betriebsablaufs durch übersichtliche Dashboards und passen Sie die Konfigurationen entsprechend an. Danke.

Cross-Docking, Yard Management und Last-Mile-Übergaben in intelligenten Distributionszentren

Implementieren Sie einen einheitlichen Cross-Dock-Workflow, der von einer einzigen Logikschicht und Handscannern angetrieben wird, um die Überprüfung von Artikeln anhand von ausgehenden Aufträgen zu automatisieren. Artikel, die für die Einlagerung bestimmt sind, erhalten Priorität, Artikel mit direkter Filialnachfrage überspringen die Zwischenbearbeitung, und es wird nur das übernommen, was in das Dock-Fenster passt. Dies ermöglicht eine schnellere Entscheidungsfindung und bietet Rückverfolgbarkeit über das gesamte Dock. Dies reduziert Fehlbestände und beschleunigt den Fluss vom Wareneingang zum Warenausgang.

Entwickeln Sie eine intelligente Yard-Management-Schicht, die Trailer-Ankünfte, Tore und Yard-Bewegungen mit einem digitalen Plan sequenziert, der alle 10-15 Minuten aktualisiert wird. Richten Sie Andockfenster an der Kapazität von Kommissionierern und Verladern aus und verwenden Sie Steuerungsregeln, um die Warteschlangen kurz zu halten. Prognostizieren Sie in saisonalen Spitzenzeiten die Volumina und passen Sie die Slots an, um das Serviceniveau zu schützen. Ziel ist eine Reduzierung der Trailer-Standzeit um 15-25 % und eine Steigerung des Durchsatzes, während gleichzeitig die Sichtbarkeit für das Büroteam gewährleistet wird.

Die Übergabe an Last-Mile-Carrier erfolgt über ein Carrier-Portal, das Echtzeitstatus, automatisierte Übergabenotizen und scanbestätigte Palettentransfers bietet. Sobald die Paletten bereit sind, löst das System Abholbenachrichtigungen aus und aktualisiert sowohl die Lagerfläche als auch das Logistikbüro, was eine schnellere Abholung ermöglicht und die Genauigkeit der voraussichtlichen Ankunftszeit verbessert.

Identifizieren Sie Lücken durch die Verfolgung von KPIs wie Dock-to-Load-Zeit, Yard-Verweilzeit, falsch geleitete Paletten und Auftragsgenauigkeit. Nutzen Sie einen kontinuierlichen Regelkreis, um die Routing-Logik anzupassen und die Ursachen zu beheben, z. B. falsche Türenzuordnungen oder verspätete Label-Scans. Eine verbesserte Konsistenz reduziert Nacharbeiten und stärkt die Kundenzufriedenheit.

Nutzen Sie einen integrierten Stack, der Scanner, Software, ERP und WMS verbindet; die Office-Dashboards zeigen Ausnahmen und Chancen auf. Bestehende Prozesse bleiben aufeinander abgestimmt, während Cross-Docking, Lagerplatz und Übergaben rationalisiert werden. Das potenzielle Produktivitätswachstum skaliert mit der saisonalen Nachfrage und der Komplexität der Logistik und hilft Ihnen, Ihre Anlagen und die Arbeitszeit der Mitarbeiter besser zu nutzen.

Führen Sie einen praktischen Pilotversuch in einem einzelnen DC durch: Konzentrieren Sie sich auf eine Crossdocking-Spur, eine Yard-Zone und eine Last-Mile-Übergabe. Messen Sie die Dock-to-Outbound-Leistung über drei bis vier Wochen, passen Sie dann die Kontrollregeln an und wiederholen Sie den Vorgang in einer anderen Einrichtung. Dieser Ansatz verbessert die Effizienz, hilft, die Zielkosten einzuhalten, und liefert verwertbare Daten für eine breitere Einführung.